«Stridsbåt 90» - Fantasie-Adaption eines schwedischen Küstenwachtboots

Das Original

Stridsbat 90 | Hafen Malmö | Foto Wikipedia

Combat Boat 90 (CB90), deutsch: „Kampfboot 90“, ist die internationale Bezeichnung einer ursprünglich für die schwedische Marine entwickelten Schnellbootklasse. Die Kampfboote dieser Klasse sind unter anderem gekennzeichnet durch eine außerordentlich hohe Beweglichkeit. Die offizielle Bezeichnung bei der schwedischen Marine war Strb 90 H(schwedisch für: Stridsbåt 1990 Halv pluton, deutsch etwa: Kampfboot 1990 für einen Halbzug).

Hersteller ist die 1905 gegründete schwedische Dockstavarvet-Werft. Sie produzierte seit 1991 bisher etwa 250 bis 300 Stück. Das CB90 ist das Hauptprodukt dieser Werft. Im Jahr 2000 übernahm Dockstavarvet auch Rindö, den Hauptausbesserungsbetrieb für die schwedischen CB90.

Die Boote sind über alles 15,90 Meter lang (auf Höhe der Wasserlinie 14,90 Meter) und 3,80 Meter breit. Sie sind durch Aluminium sehr leicht, kompakt und flach gebaut. Der Tiefgang beträgt lediglich 80 cm, wodurch das Boot sehr küstennah operieren kann. Das Leergewicht beträgt 13 Tonnen, das Standardgewicht 15,3 Tonnen, das Gewicht bei voller Beladung 20,5 Tonnen.

Die Combat Boat 90 sind mit zwei Kamewa-FF-Wasserstrahlantrieben (Jet) ausgestattet, die von zwei je 480 kW starken Scania-DSI14-V8-Dieselmotoren angetrieben werden. Sie erreichen eine Geschwindigkeit von etwa 40 Knoten(ca. 75 km/h). Der in Grenzen lenkbare Wasserstrahlantrieb und ein spezielles Unterwasserleitprofil des Bootskörpers bedingen eine extrem gute Manövrierfähigkeit auch bei hoher Geschwindigkeit. Das Boot kann sehr schnell stoppen, der Bremsweg aus der Maximalgeschwindigkeit auf Null beträgt lediglich etwa zweieinhalb Bootslängen.

Das Boot wurde ursprünglich für die schwedische Marine entwickelt, wo es im amphibischen Korps eingesetzt wird. Es wird auch international in zahlreichen Varianten verwendet: bei der schwedischen Polizei (Typ CB90H), sowie der Marine von Norwegen (dort als S90N), Griechenland, Estland, Mexiko (Typ CB90HMN) und Malaysia.

 

In der Folge nun der  sogenannte Baubericht, wie er normalerweise in einem Modellbauforum zu finden ist. 

Die neusten Artikel sind im ersten Teil zuoberst...das macht das Lesen in einem Gang etwas umständlich, aber für den regelmässigen Leser ist das Neue leichter zu finden.

 

 

 

Realisation | 1. Januar 2018 -

16. April 2018

Die Mechanik zum Öffnen und Verschliessen der Einstiegsluke.

Heute habe ich den Fuss, der im Rumpf befestigt wird, sowie die Befestigung des oberen Endes der Schubstange am Lukendeckel angefertigt und die Teile miteinander verbunden.

Der Fuss (rechts auf dem Foto) wurde im Kielbereich an einen Spant geschraubt, den oberen Teil (links) habe ich mit Sekundenkleber am Deckel fixiert.

Auch wenn die zwei Fotos nicht nach viel Arbeit aussehen...da musste einiges getan werden, damit die Luke so schön schliesst: Film auf YouTube

14. April 2018

Die Verbindung zwischen dem Servoarm und den Hebeln zur Steuerung der Umkehrklappen habe ich mittels verstellbaren Spannschrauben aus dem Modellauto-Zubehör gelöst. 

Das dünkt mich sinnvoll, denn so kann ich die Hebelarme und deren Bewegung genau einstellen. Die Hebelarme haben zwei M3-Gewinde, an denen die Spannschrauben angebracht werden können...das sollte genügend Spielraum sein.

Dann habe ich die Hülsen für das Einstecken das Masts genauer positioniert, sodass der Mast jetzt ohne zu klemmen eingesteckt werden kann. Anschliessend habe ich den Mast noch sandgestrahlt.

Dann erhielt auch die Einstiegsluke Scharniere, die es ermöglichen, die Luke sehr weit zu öffnen.

Das Öffnen der Luke will ich motorisieren...dafür habe ich eine Zahnstange mit passendem Zahnrad, sowie einen Micromotor mit 100 U/min. genommen. Die Zahnstange habe ich hart auf ein Messingprofil mit quadratischem Querschnitt gelötet und anschliessend ein Ms-Rohr auf einer Seite so geschlitzt, dass die verlängerte Zahnstange hineinpasst. Dafür musste ich das Ms-Profil etwas verkleinern.

Mit Blechresten habe ich die Motorhalterung gebaut und so befestigt, dass das Zahnrad genau auf der Zahnstange platziert werden kann.

Diese Vorrichtung wird wie ein Hydraulikzylinder angewendet und wird von unten her die Luke aufstossen. Die Verbindungsteile zur Luke und die Befestigungsplatte im Rumpf habe ich noch nicht hergestellt. Da muss ich mir noch ein wenig Gedanken machen, wie ich das lösen will.

 

13. April 2018

Da sich durch die neuen, in der Entstehung begriffenen, Umkehrklappen die Halterung und auch die Ansteuerung geändert hat - und weil ich den Tipp, die Bauart von der Kehret-Seite zu berücksichtigen, ernst genommen habe, habe ich eine neue Plattform für die Servos gefräst...auch wieder aus Resten-Alu. Dieses Mal 2 mm dick.

Jetzt liegen die beiden Servos gleichauf, da nur der kleine Servoarm einseitig verwendet werden wird.

Auf der Unterseite sieht man die von der vorigen Lösung adaptierten Hebel, die kugelgelagert sind. Der Lagerblock ist mit vier M4-Schrauben an der Aluplatte befestigt.

Es fehlen noch die Verbindungselemente zwischen Servoarm und Hebel.

Am Heck habe die meisten Varianten dieses Schiffs eine «Kiste», die ich aus Holzresten gebaut habe. Hier dachte ich zuerst, Schalter für den Betrieb anzubringen...aber da diese «Kiste» auf dem herausnehmbaren Arbeitsdeck befestigt wird, macht das nicht wirklich Sinn. So wird diese Kiste eine reine Attrappe..;)

Die Relingstützen am Heck werden in dieser Kiste liegen, weshalb ich Innen eine Verstärkungsleiste eingeklebt habe.

12. April 2018

Der Schlepphaken. Er ist nicht bei allen Modellen, die von der Stridsbåt90 gebaut wurden, vorhanden....aber er gefällt mir, so habe ich ihn einem Foto nachempfunden.

Einzelteile aus Messing. Gewinde M6, Bohrungen 4mm, Dicke 10mm, Bolzen unten 8mm, Oben 15mm Durchmesser.

Hart gelötet und sandgestrahlt:

Montiert, vorerst nur mit der M6-Schraube in der Mitte. Ich muss noch genügend lange M4 Schrauben holen/bestellen.

Und so sieht das gesamte Heck jetzt aus:

Man sieht, ich habe die Messing-Halterungen für die Umkehrklappen wieder entfernt...die werden beim neuen Modell der Steuerklappen nicht mehr gebraucht.

Mehr, sobald ich mehr weiss...:)

 

 

11. April 2018

Die falsch gebohrten Löcher für die Backbord-Reling im Bugbereich wurden als erstes mit aus Mahagoni-Leisten mit dem Cutter zurechtgeschnitzten Zapfen verstopft und verleimt.

Nach dem Trocknen des Weissleims habe ich sie mit der japanischen Zugsäge (ich wiederhole mich gern: das ist eines der absolut besten und einfachsten Werkzeuge EVER! <3 ) bündig abgesägt und dann grob verschliffen...man sieht schon fast nichts mehr. Sobald die Stelle dann lackiert sein wird, werden die Stellen nur dem geübten Fehlersucher auffallen.

Steuerbords habe ich die Löcher auch gebohrt und dann beide Relings eingesteckt. Sie sind aber noch viel zu hoch...die sollten nur etwa 5 mm Luft lassen. Aber wenn ich sie jetzt schon ganz hineindrücke, werden ich bestimmt Schwierigkeiten haben, sie vor dem Lackieren des Decks noch einmal zu entfernen. Also nur mal so ansatzweise korrekt:

Als nächstes kam der Mast dran. Beim Original ist der kippbar nach Vorne, was ich aber vorerst nicht realisieren werde. Mein Mast wird steckbar hergestellt. So kann ich zum Transport den ganzen Mast entfernen um Höhe zu sparen.

Der Männeken, der da zum Fenster hinein hängt, ist nicht etwa daran, sich zu übergeben...nein...er bespricht gerade die Sitzbezüge für die Mannschaftssitze.

Dann verarbeitete ich das Messing-Gitter, das ich bei SteBa bezogen hatte. Da es geflochten ist, war das Verarbeiten nicht ganz einfach...aber ich hab's geschafft.

Das Gitter ist gedacht als Abdeckung der Jetantriebe im Heckrahmen.

Da unter dem Gitter wichtige Teile des Antriebs liegen, zu denen ich zukommen will, ist der mittlere Bereich herausnehmbar gebaut. Dafür verwendete ich feine U-Profile aus Messing, die ich als Rahmen verlötet habe.

Als Letztes zeige ich heute die Buchsen, die ich für den Mast ins Steuerhausdach einlassen werde. Das ist ein bisschen edler als nur Löcher im Holz...;)

8. April 201

Infolge des guten Frühlingswetters und der lange ersehnten Sonne und ihrer Wärme, war ich dieses Wochenende nicht oft in auf der Werft.

Ein lieber Freund aus dem Schiffsmodell.net-Forum hilft mir bei der Erstellung zweier baugleicher, optimaler Umkehrklappen. Für dieses Projekt musste ich die Jets genau vermessen und fotografieren. Das nahm einige Zeit in Anspruch.

Dann reichte es nur noch, die Reling im Bugbereich auf der bereits gebohrten Backbordseite einzustecken. Die hintersten vier Löcher (zum Glück nur vier!) sind um einen mm versetzt, so dass dort die Streben nicht senkrecht eingesteckt werden können. Da muss ich noch einmal bohren, resp. die Löcher zuerst fachgerecht schliessen und dann neu bohren. Arbeit für nächste Woche.

Die Reling ist übrigens nicht ganz eingesteckt, weil die Streben so satt sitzen, dass ich befürchte, sie liessen sich nicht mehr heraus ziehen ohne die ganze Konstruktion zu beschädigen...

5. April 2018

Am Schiff habe ich heute nicht viel gearbeitet, da es in der Werkstatt zu tun gab.

Aber eines nach dem anderen.

Auf dem Verdeck hat die Stridsbåt eine Art niedere Reling (weiss nicht wie das Ding heisst). Die habe ich heute gebastelt.

Auch wieder aus dem beliebten 4 mm-Messingrohr, das am vorderen Ende gebogen wurde. Auf der Unterseite habe ich dann alle 30 mm ein 3.15 mm-Loch mit dem Zentrierbohrer gebohrt. Dafür ist natürlich der Kreuztisch an der Fräse ideal.

Danach wurden zwei Mal 18 etwa 15 mm lange 3 mm-Messingdraht-Stücke abgezwickt und dann weich eingelötet.

Die grosse Arbeit war heute jedoch etwas anderes. 

Ich habe mir eine Sandstrahlkabine inkl. Kompressor und Strahlsand gekauft. Für dieses doch recht grosse Möbel musste ein Standplatz her, wollte ich es nicht irgendwo verstauen, wo ich es eh nicht mehr hervor nehme. Also habe ich den kleinen Arbeitstisch wo ich löte und airbrushe etwas verschoben und dann in der entstandenen Lücke gegen mein Lagergestell ein Tisch-Untergestell aus Latten gezimmert, auf das ich einen der letzten Resten eines alten Tischtennistischs geschraubt habe.

Dann habe ich die Kabine platziert und angeschlossen.

Das sieht jetzt alles sehr voll aus, ist es aber nicht. Ich müsste einfach wieder einmal aufräumen...

4. April 201

Seit gestern bin ich an den Handläufen, der Reling und am Podest, das auf dem Oberdeck zu stehen kommen wird - beim der militärischen Version sitzt auf dem Podest ein Maschinengewehr...bei mir wird's wohl ein zweiter Löschmonitor werden.

Das Podest habe ich aus einem kreisrunden Stück Messingblech (0.5 mm) und mit einer Rohrbiegezange gebogenen Messingrörchen mit den Dimensionen 5 mmm Aussendurchmesser, 0.5 mm Wandstärke. Das Biegen mit der neuen Rohrbiegezange geht sehr leicht vonstatten und ich muss sehr konzentriert arbeiten, um keine Fehler zu machen.

Die Verbindungen zwischen den Rohrstücken sind verstärkt. Zuerst feile ich die Rohrkontur ins Ende des anzusetzenden Stücks und dann bohre ich ein 3 mm-Loch in das Rohr, an welches das andere Rohr angelötet werden soll. In das Loch und in das anzulötende Ende des zweiten Rohrs stecke ich nun einen 3mm-Messingdraht und verlötet das Ganze weich.

Danach habe ich mit den Handläufen am Steuerhaus, der Reling auf dem Oberdeck und dem Schutzbügel vor dem Steuerhaus weiter gemacht. Auch hier: Verbindungen verstärkt.

Diese Teile werden noch nicht definitiv montiert, da sie noch bearbeitet und lackiert werden sollen. Ausserdem muss das Deck noch geschliffen und sauber lackiert werden.

 

2. April 2018

Bei der Ansteuerung der Umkehrklappen stellt sich mir vor allem die Frage, wie setze ich die Kreisbewegung der Servos in eine lineare Bewegung in der Längsachse des Rumpfs um.

Die Lösung fand ich in einem geschlitzten Mitnehmer, der als Ruderarm dient und einen Stift an einer Stange bewegen wird.

Wieder einmal eine schöne Arbeit an der Fräse.

Und dann die Halterung für die Servos. Aus einem Stück Alublech hergestellt, das ich einmal auf der Strasse gefunden habe.

Auch hier wieder: Arbeit an der Fräse. Das Berechnen des korrekten Vorschubs mit Einberechnung des Durchmessers des Fräsers ist zwar nicht schwierig, aber man muss den Kopf bei der Sache haben. Das gelingt mir immer besser...das macht Freude!

Diese Plattform kann ohne grosses Schrauben herausgenommen werden, denn die Runderarme werden einfach über die Stifte der (noch zu bauenden) Vorrichtung gesetzt werden. 

31. März 2018

Umkehrklappe die Zweite.

Heute habe ich anders angefangen als gestern. Als Grundform wählte ich anstelle des gestrigen runden Rahmens einen eckigen. Und ich begann gleich mit der Unterseite der Klappe.

Zugeschnitten mit der Blechschere aus 0.3mm Messingblech und sogleich angelötet.

Zuerst von Hand gebogen, dann diese Form mit dem Treibhammer sauber getrieben.

Jetzt habe ich mit Papier-Modellen gearbeitet und die folgenden Stücke zuerst aus Papier (200g/m2) angepasst und dann aus Blech zugeschnitten, geformt und angelötet.

Die Steuerbord-Klappe ist - logischerweise - nicht genau gleich wie diejenige an Backbord. Mit meiner Bauweise wird das auch nie der Fall sein...;)

Erstaunlich ist, dass ich die zweite Klappe eigentlich kürzer bauen wollte....aber jetzt, wo sie fertig ist, baut sie länger als die erste.

Die kosmetischen Korrekturen wie Schliessen einiger Löcher, verarbeiten kleiner Unebenheiten und teilweise noch das Formen der Klappen mittels Hammer, werde ich morgen in Angriff nehmen. Was jetzt noch gelötet werden muss, kann getrost weich gelötet werden, da alles tragenden und der Stabilität zuträglichen Teile verbaut sind.

Ausser natürlich dem Augbolzen für die Ansteuerung und der Lagerung des Drehpunktes...die werden hart gelötet.

 

30. März 2018

Die Umkehrklappen sind DAS grosse Thema beim Bau dieses Schiffs...heute war die nächste Episode dran.

Der bisher tauglichste Versuch, diese Teile zu bauen, ist mit heute gelungen. Aus Messingblech habe ich in rund 5 Stunden eine solche Klappe zustande gebracht. Es brauchte viel Geduld, ich musste einige Male Ideen verwerfen und neue kreieren...am Ende ist doch etwas Brauchbares herausgekommen.

Auch diese Teile sind hart gelötet...das war gar nicht so einfach.

Gereinigt werden sie dann mit der Sandstrahl-Anlage, die ich mir bestellt habe.

Am Schiff sieht es so aus:

Dir grösste Herausforderung wird jetzt sein, eine etwa gleich aussehende zweite solche Klappe zu bauen.

 

 

26. März 2018

Jetzt sind die Halterungen für die Umkehrklappen dran!

Zuerst habe ich aus Flach-Messing mit 2mm Dicke und 10mm Breite zwei Bügel gebogen, die später das Grundgerüst der Klappe sein soll. Diese werden an Trägern drehbar befestigt, die am Spiegel befestigt sind. Diese Träger habe ich aus Messing Vierkant und -Vierkantrohr zusammen gelötet. Diese Arbeiten löte ich hart, da hier grössere Stabilität gefragt ist.

So sieht eine der Halterungen vor und nach dem Löten aus:

Zum Befestigen habe ich an den beiden Enden der Schenkel jeweils ein Loch gebohrt. Ein drittes Befestigungsloch wird noch im Scheitel kommen. Da muss aber noch ein entsprechendes Stück Blech angelötet werden.

Momentan ist die bereits fertige Halterung provisorisch mit Holzschrauben angeschraubt, später werden durchgehende M3-Schrauben die Umkehrklappen halten.

Morgen werde ich an den Klappen weiter bauen...hoffentlich sieht man dann besser, wie ich meine Beschreibungen meine...*grins*

18. März 2019

Weiter ging es mit den Teilen des Kühlwasser-Ablaufs. Zuerst musste ein Sammler her, um die je drei Abflüsse pro Antriebsstrang zusammen zu fassen. Auch hier habe ich wieder mit Messing gearbeitet. Ein 12mm Rund-Messing wurde auf 10mm aufgebohrt. Dann habe ich drei 6mm-Löcher seitlich in das einseitig offene Rohr gebohrt, so dass sie etwas versetzt snd und wie drei Äste von einem Stamm abstehen. Die Rohre habe ich dann eingelötet.

Mit der neu erstandenen Rohrbiegezange habe ich dann zwei 10mm-Messingrohre so abgebogen, dass sie als Kühlwasser-Auslässe dienen können. Die Enden habe ich horizontal abgesägt und verschliffen.

Anschliessend habe ich die Backbordseite an den Kühlwasserverteiler angeschlossen und alle Silikonschläuche bis zum Auslassrohr verlegt. Das scheint gut zu funktionieren ohne dass Knicke den Wasserfluss beeinträchtigen würden.

Einige Fotos aus dem Innern des Rumpfs:

Dieses Foto oben wurde aus Sicht des elektrischen Ventils aus gemacht. Man sieht links vom Fahrtregler die Zufluss-  und rechts die Abflussrohre.

Auf dem nächsten Foto ist der Blick in die entgegengesetzte Richtung von achtern zu sehen. Der Kühlwasserverteiler rechts mit der Leitung zum Kühlmantel des Backbordmotors und die Ableitung ganz links: 

Weiter geht es im Abfluss: der backbords installierte Sammler mit den drei Abflüssen (einer vom Motor, zwei vom Fahrtregler):

Und dann noch der Auslass am Spiegel von Innen:

....und von Aussen:

Ob der Auslass an einer günstigen Stelle liegt, weiss ich noch nicht. Das kann ich erst entscheiden, wenn die Umkehrklappen konstruiert sind. 

Nach dem misslungenen Versuch, Umkehrklappen abzuformen, sowie nachdem eine professionell hergestellte Version aus Zeit- und Kostengründen aus dem Rennen gefallen ist, habe ich mich entschieden, die Umkehrklappen selber herzustellen. Ich werde sie aus Messingblech konstruieren, denn soweit ich die zahlreichen Fotos von Hamilton-Umkehrklappen interpretiere, sind diese - zumindest bei den älteren Modellen - auch aus Blechen zusammengeschweisst. Oder es sind zumindest Formen, die aus Blechen geformt werden können. Mehr oder weniger genau.

Dieses Beispiel zeigt das meines Erachtens:

Quelle

Oder hier ein Beispiel aus China:

Quelle

 

17. März 2018

Die vorbereiteten Servoplattformen warteten auf die eingeklebten Halterungen aus Holz, die im gleichen Neigungswinkel von 20° angelegt sind.

Die seitlichen Langlöcher erlauben ein Spannen der Stahlseile, die übrigens Resten von den 152er-Rennsemmeln sind.

Am Heck sind die Seile mit jeweils einer selber hergestellten Seilklemme aus Stahl fix befestigt:

Wie man sieht laufen die Steuerseile nicht gerade aus den noch viel zu langen Spiegel-Durchbrüchen. Diese werden noch gekürzt, was sich allerdings nicht auf den Winkel auswirken wird. Dieser beunruhigt mich nicht sonderlich, da weder grosse Kräfte noch grosse Bewegungen stattfinden werden.

Nach den Steuerservos machte ich mich an die Plattform für die Fahrtregler.

Für die beiden Fahrtregler fräste ich passgenaue Vertiefungen, so dass die ESCs fest an ihrem Platz sitzen, wenn sie wie auf dem Foto mit Kabelbindern befestigt sind.

Die beiden Schalter für die ESCs habe ich auch sauber montiert...für die Kühlwasserschläuche sind passende Löcher gebohrt.

Diese Plattform wird im Schiffsinnern nicht festgeschraubt, sondern nur auf Bolzen aufgesteckt.

Jetzt kam die Wasserversorgung dran. Die Kreiselpumpe wird im Normalbetrieb ganz langsam laufen und Wasser nur durch den Silikonschlauch zum Verteiler mit den sechs Röhrchen leiten, da das elektrische Ventil geschlossen sind wird.

Das T-Stück, das mit dem Ventil verbunden ist, habe ich aus Rund-Messing mit 20mm Durchmesser hergestellt. Es ist auf 15mm aufgebohrt, mit einem 1/2"-Gewinde versehen und hat einen 12/10-Stutzen eingelötet, an den ein Kupfer-Winkelstück gelötet ist. 

Die Schläuche werden noch mit Schellen gesichert.

Die Sammlung des Kühlwassers nach dem Kühlen und dessen «Entsorgung» ist bereits in Planung.

Am Ausgang des elektrischen Ventils wird ein Rohr zu einem Vorratsbehälter im Kielraum führen, aus dem die Pumpen für die Löschmonitore gespeist werden. Ich habe mich entschieden einen zweiten Löschmonitor auf dem Turm-Aufbau zu realisieren. Dieser wird mit einer viel kleineren Düse beim punktuellen Wassereinsatz gebraucht.

 

10. März 2018

Im Moment bin ich an der Steuerung. Zuerst zu den Servos:

Aus Alublech aus der Restenkiste, 1,5mm dick, habe ich zwei Servohalterungen gefräst.

Da ich mich entschieden habe, eine Seilsteuerung zu verwenden, müssen die Servos mit einer Seilscheibe ausgerüstet werden. Dafür fand ich einen Rest Rundalu mit 55mm Durchmesser, den ich dafür verwenden konnte. Auf der Drehmaschine fertigte ich also zwei Seilscheiben mit einer Dicke von rund 7mm, die ich mit einer Querbohrung für die Führung des Stahlseils zur Befestigung, welche mit M4-Madenschrauben bewerkstelligt wird (das sich die sek^nkrechten Bohrungen. Die Seilscheiben sind mit M2-Schrauben an einem Standardservoarm befestigt.

Zur einfacheren Verschraubung der Servos in der korrekten Stellung habe ich vier Flach-Messing-Stücke mit M3-Gewinden versehen und unten verwendet:

So sind die Servos bereit für den Einbau:

Für die Ansteuerung der Stuerdüsen habe ich Umlenkrollen aus Kugellagern mit 3mm Innendurchmesser und einem gebogenen, durchbohrten Messingblechstreifen angefertigt.

Ausserdem sind am Heckspiegel Augbolzen in die Befestigungsbleche des Heckschutzes, sowie in ein neues Befestigungsblech zwischen den Düsen eingelassen und festgelötet.

Ich bin mir noch nicht ganz sicher, wie ich die Stahlseile am Spiegel befestigen werde. Da die Servos und vor allem die Seilscheiben mit der Feststellschraube für die Seiljustierung gut zugänglich sind, werde ich wohl am Spiegel eine fixe Befestigung anstreben - à la Seilklemme oder so - und die Justierung an der Seilscheibe vornehmen.Im Grunde muss die Justierung ja nur ungefähr die Geradeaus-Stellung der Düsen garantieren - die Feinjustierung wird an der Funke vorgenommen werden.

 

27. Februar 2018

Der Heckschutz ist verlötet.

Das Verlöten gestaltete sich nicht ganz so einfach, da die genaue Form und die Positionen der einzelnen Teile ans Heck angepasst werden mussten und gleichzeitig am Heck nicht gelötet werden konnte. Aber ich habe es geschafft!

Nach dem Verlöten habe ich die Lötstellen verschliffen und anschliessend die Stellen, die nicht ganz mit Lot gefüllt waren, mit 2K-Spachtel verspachtelt.

Ausserdem habe ich die Befestigungsstreifen angepasst, was vor allem beim oberen Streifen schwierig war, da hier der Schräge der Verstrebung nach gebohrt werden musste.

Der Heckschutz ist verschraubt und lässt sich so relativ einfach lösen, um Wartungsarbeiten vorzunehmen.

 

25. Februar 2018

Fasnachtsbedingt ging nichts in den vergangenen Tagen...heute konnte ich wieder auf die Werft.

Zuerst habe ich die mittlerweile gut ausgehärtete Leimstelle des Ansaugstutzens inspiziert und machte mich sogleich an das Abfeilen des überstehenden Alu.

Dann fräste ich mit der Proton-Fräse von Hand einen Rand, sodass eine Lochscheibe eingepasst werden kann.

Diese Scheibe wird nächstens eingeklebt, zusammen mit einer zusätzlichen Schicht innen am Ansaugstutzen, wo ich die Leimstelle verstärken will.

Anschliessend machte ich mich an das Vorfertigen der Einzelteile für den Heckschutz.

Ich verwende Rundmessing massiv mit 6mm Durchmesser. An den Enden habe ich auf der Drehmaschine jeweils 3mm-Löcher gebohrt, wo später 3mm-Messing-Rund eingelötet werden, nachdem sie auf die korrekten Winkel gebogen wurden.

Im Detail sieht das so aus:

Gerne hätte ich noch weiter gebaut...leider liess es die Zeit nicht zu...

18. Februar 2018

Ein weiteres Bauteil aus Messing für die Wasserversorgung:

Das ist der Kühlwasserverteiler für Motoren und Fahrtregler (ESC). Auf der linken Seite bekommt er noch ein 1/2" Innengewinde für die Druckluftstecker, die ich für die Verbindungen ausgewählt habe. 

Dann habe ich im hinteren Teil seitlich Leisten als Auflage für die Technik-Plattformen für Steuer- und Rückfahrt-Servos über den Wellenkupplungen sowie für die Fahrtregler unmittelbar vor den Motoren eingebaut. Als Plattformen habe ich Plexiglas-Resten ausgewählt. Ich bin etwas am Abbauen meines Lagers....;)

Hier die Plattform für die Fahrtregler. Man sieht auch den etwa in Position liegenden Kühlwasserverteiler:

Und hier die hintere Plattform für die Servos für Steuerung und Rückwährtsfahrt. Die Servos werde ich kopfüber einbauen um möglichst in der Ebene der Steuer-Züge zu bleiben:

Jetzt fällt mir grad auf, dass ich vergessen habe, ein Foto von den Durchführungen für die Steuerzüge zu den Lenkdüsen zu machen. Diese habe ich aus 3 x 4mm Messingrohren gemacht. Ein 3mm-Zug mit etwas Fett sollte für genügend Dichtigkeit sorgen...zusammen mit den üblichen Tüllen.

Dann habe ich noch versuchsweise einen Hochton-Lautsprecher eingebaut.

Hier muss ich mir überlegen, wie ich die Abdeckung mache...ein Lochblech oder Lüftungsschlitze schwebt mir vor.

Und dann habe ich noch die Bugluke «verschönert», indem ich ungenutzte Flächen beplankt habe. Dafür verwendete ich 0.5er FSH, das im Bedarfsfall leicht und schnell entfernt und ebenso einfach wieder ersetzt werden kann.

Ausserdem musste ich den gestern eingeklebten Ansaugstutzen noch einmal einkleben, da der 2K-Kleber, den ich angezischt hatte, nicht aushärtete. Ob ich einen Fehler gemacht habe oder das Produkt infolge Alters oder unsachgemässer Lagerung (was ich eigentlich beides nicht annehme...muss also ein Fehler meinerseits gewesen sein) unbrauchbar geworden ist, weiss ich nicht. Egal. Den alten Kleber entfernt, was ziemlich klebrig und mühsam war, den Stutzen etwas der Rumpfform angepasst und dann das Ganze wieder eingeklebt...diesmal mit garantiert korrekter Mischung und frischem Kleber.

Jetzt ist erst mal Fasnacht und das absorbiert mich zu 100%....mehr gegen Ende kommender Woche...:)

 

16. Februar 2018

Der Löschmonitor hat eine anständige Düse erhalten. Sie hat eine Austrittsöffnung von 8mm Durchmesser. Da lässt sich noch ein Einsatz hineinstecken, falls 8mm zu gross ist.

Ausserdem ist der Ansaugstutzen für die Löschpumpe eingebaut...ich habe aus Alu ein entsprechendes Teil gebastelt. Es hat einen Aussendurchmesser von 22mm und ist Innen 19mm weit...Eingeklebt wurde es mit 2K-Epoxidkleber. Die Pumpe befindet sich anfangs der waagrechten Gleitfläche, sollte also auch bei Fahrt unter Wasser liegen. Das ist etwa bei 2/5 der Rumpflänge von Hinten gemessen.

Die Wasserleitung zum Bug und zum Monitor ist ein 8 x 12mm Silikonschlauch. Das Reduzierstück von der Pumpe zum Schlauch ist aus Messing und auf der Drehmaschine hergestellt.

Des Weiteren habe ich die Motorhalterungen etwas verkleinert und unnötig überstehendes Eisen an den Winkeln abgesägt und verfeilt. So gefällt's mich schon besser.

 

15. Februar 2018

Heute war die Pumpe dran.

Als Halterung habe ich wieder auf mein Arsenal an Winkeleisen zurückgegriffen und die praktischerweise bereits mit Bohrungen versehene Pumpe daran befestigt, nachdem ich es an die Kontur des Rumpfs angepasst hatte.

Zwischen Winkeleisen und Pumpe habe ich eine Schicht Gummi verlegt, um die Vibrationen zu dämpfen.

Anschliessend habe ich aus einem Rund-Alu eine Motorhalterung gedreht, in die 3 M4-Gewinde eingelassen sind, in denen Gewindestangen stecken, die dann als Abstandhalter zur Pumpe fungieren. Ein Foto sagt mehr als Tausend Worte...deshalb hier das Ganze als Bild:

Für den Stutzen, der in Kielnähe aus dem Rumpf ragen soll, habe ich kein genügend grosses Rohmaterial aus Messing...so muss das noch warten.

Also machte ich mich noch an die Scharniere der vorderen Lukenabdeckung. Scharnier-Bohrungen auf 1.6mm aufgebahrt, Löcher vorgebohrt und dann angeschraubt:

Lässt sich auf der BackbordSeite tadellos öffnen:

Steuerbords kommt leider noch ein Teil des Aufbaus in den Weg...aber auch dieses Problem werde ich schnell gelöst haben...;)

14. Februar 2018

Der Löschmonitor ist heute fertig und einer ersten Funktionskontrolle (ohne Wasser) unterzogen worden. Alle Funktionen arbeiten ohne Tadel.

Dieses Foto von der Unterseite zeigt den Schalter, den ich heute angebaut habe. Er ist noch nicht verdrahtet, aber das «Klick» ist im Betrieb deutlich zu hören. Sollte funktionieren.

Versenkt sieht der Monitor so aus. Zum Kippen muss der Monitor in einer bestimmten Stellung sein...das heisst, ich kann ihn nur hervordirigiern und versenken wenn ich auch gut dazu sehe. 

In dieser Stellung (siehe unten) muss er stehen, um zu verschwinden.

Ich habe eine grosse Freude, dass dieses Teil so gut funktioniert und so schön geworden ist...ich weiss noch gar nicht, ob ich den Monitor lackieren soll.

13. Februar 2018

Der Bau des Löschmonitors schreitet wacker voran...es kommt ein Teil zum anderen. Da ich nicht nach einem Plan baue, sondern «scratch», also rollend plane und immer wieder empirisch Verbesserungen und Veränderungen anbringe, trage ich seit Tagen kaum andere Gedanken in meinem Kopf...ft löst sich ein Problem spät abends beim Revue-passieren-lassen.

Der Motor für die Drehung des Monitors musste höher gesetzt werden, da durch den noch anzubringenden Stellring das Schneckenzahnrad etwa 11mm über der Oberfläche des Messingträgers zu liegen kommt. Das habe ich ganz einfach mit zwei 2mm dicken Messingstreifen gemacht, die an den entsprechenden Stellen gebohrt wurden.

Man sieht auf dem Foto oben auch den Alu-Streifen, der hinten rechts mit einer schwarzen Schraube befestigt ist. Er dient dazu, die kippende Plattform waagrecht zu halten wenn z.B. der Servolenkung entfernt werden muss oder Wartungsarbeiten vorgenommen werden.

Die Halterung aus 12mm dickem Alu aus dem Vollen gefräst, ist achtern an den Spant geschraubt. Auf der Unterseite der Halterung ist ein Anschlagsblech aus Alu angeschraubt, das die maximale Kipphöhe beschränkt. Man sieht es auf m^keinem Foto.

Unterhalb des 10mm dicken Messingträgers ist die schwarze Kugelkopf-Anlenkung nur schlecht zu sehen. Sie führt zu einem senkrecht eingebauten Fahrwerkservo unmittelbar hinter der Bugluke, unten im Kielraum.

Der Servo ist auf einer Holzplatte montiert, die einfach aus einem Rahmen herausgezogen werden kann. Diese noch rohen Holzteile werde ich später noch mit G4 wasserfest machen.

Der Löschmonitor selber hat vor allem bei den beiden Motoren für Heben/Senken und für die Drehung, sowie bei der Halterung des Hebe-Motors und dem Anpressen der beweglichen Düse Veränderungen erfahren.

Beide Motoren erhielten Verkleidungen, die aus einem 15mm-Rund-Messing auf der Drehmaschine und der Fräse, sowie mit Feile und Bohrer hergestellt sind. Sie sind so konstruiert, dass die Anschlusskabel der Motoren möglichst diskret herausgeführt werden und werden auf den Motor aufgesteckt und dann mit Sekundenkleber fixiert.

Hier der Rohbau von gestern:

Heute sieht er so aus:

Er hat auf der Oberseite noch die Befestigung für den Anpressen-Haken (ih nenn ihn einfach mal so) erhalten.

Dieser Haken hat zwei Aufgaben: zum Einen presst er horizontal seitlich den beweglichen Teil, die Düse, mit dem angelöteten Zahnrad an das Rohr, aus dem das Wasser kommt...und zum Anderen kann ich mit der hinteren Schraube den Anpressdruck in vertikaler Richtung an das Zahnrad kontrollieren.

Eine etwas abenteuerliche Konstruktion, aber durchaus praktikabel...hoffe ich zumindest...;)

...und schmuck ist sie, finde ich.

Jetzt liegt das Schneckenrad auch gut auf dem Zahnrad:

Ich hatte Respekt vor der Aufgabe, die Kippbewegung zu realisieren...aber es war am Ende gar nicht schwierig und recht einfach zu lösen.

Die kugelgelagerte Messingplatte, auf der alles befestigt wird, konnte ich ganz einfach von unten mit einem Augbolzen versehen, wo ich einen Kugelgelenk-Anschluss befestigte, mit einer M3-Gewindestange gestückte und zum auf einem Brettchen befestigten Servo zu führen. Der erforderliche Servoweg entsprach ziemlich genau einer maximalen Armlänge der grossen schwarzen Anlenkhebel von Hitec. Also musste nur die perfekte Position des Servolenkung eruiert werden und eine praktikable Befestigung des Brettchens zum einfach Entnehmen zwecks Wartung zu ersinnen. Vielleicht schaffe ich es, morgen etwas bessere Fotos dieser Details zu machen.

Aber ich habe ein Video vom Kippen und noch einmal vom Heben und Senken der Düse gemacht: hier klicken.

Jetzt hoffe ich, dass der das restliche Material für den Monitor bald ankommt...als nächstes will ich die Lenkung der Jets angehen.

9. Februar 2018

Nachtrag: der Einbau der Motorhalterungen war sehr erfolgreich.

Nachdem das Plastilin, mithilfe dessen die Gussmasse aus Epoxy und den erwähnten Zusätzen am gewünschten Ort gehalten wurde, entfernt war, konnte ich die selber hergestellten Hochlastkupplungen einbauen und so die Verbindung zwischen Motoren und den Jets herstellen. Es scheint sehr schön zu fluchten und lässt sich butterweich bewegen.

Danach machte ich mich an die Weiterentwicklung des Löschmonitors.

Die Düse soll sich automatisch heben und senken können. Der Motor dazu ist bereits verbaut und es fehlte nur noch der Schneckenantrieb.

Ein 40-Zähne-Zahnrad habe ich auf der Drehmaschine auf die erforderlichen 12mm aufgebohrt und dann an den beweglichen Teil angelötet. Nach dem Verkabeln des Motors stand die erste Funktionskontrolle an: es funktioniert!

Klick für Video

4. Februar 2018

Da die bestellten 90°-Fittings angekommen waren, habe ich mich voll auf den Löschmonitor konzentriert und dabei vollkommen vergessen, die Motorbefestigung zu inspizieren und fotografieren.

Aus 90°-Fitting-Bögen aus dem Zubehörhandel für Modelldampfmaschinen (bei Bengs) habe ich unter Zuhilfenahme von entsprechend kurz zugeschnittenen 10 x 0.45-Messingrohren einen Löschmonitor gebrutzelt. Er wird aus der Bugluke durch Schwenken hervorkommen und sowohl in der Horizontalen als auch in der Vertikalen geschwenkt werden können.

 

Der Micro-Getriebemotor, der die vertikale Bewegung der Düse über einen Schneckenantrieb steuern wird, ist auf einer in der Neigung beweglichen Halterung angebracht. Diese ist aus zwei auf Drehmaschine und Fräse hergestellten Halbrundschalen zusammengebaut, die mit einem genieteten Messingscharnier beweglich gemacht sind. Die Spannung wird durch eine Besing-Modellbauschraube 2.5 x 20 mit Sechskantkopf erbracht.

Leider hatte ich weder genügend Zeit noch alles benötigte Material, um weiter zu bauen...aber es hat grossen Spass gemacht bisher.

28. Januar 2018

Die erste Epoxy-Lackschicht ist ausgehärtet - die Oberfläche ist ziemlich raus, hat Stellen, die nur knapp getränkt sind, resp. wo das Epoxy offensichtlich fast ganz ins Holz eingezogen hat...aber das ist alles in Ordnung, denn diese Schicht wird vor dem endgültigen Lackieren noch einmal sorgfältig und ausführlich geschliffen werden.

Als nächstes machte ich mich an den Einbau der Antriebsmotoren.

Für die Motorhalterung nahm ich - wie meistens - Zimmermanns-Winkel aus dem Baumarkt. Die Bohrungen für Welle und Befestigungsschrauben mache ich auf der Fräse...so werden die Bohrungen präzise.

Als Dämpfung habe ich Silent-Blöcke bei Conrad gekauft. Diese werden unter die Motorhalterung geschraubt.

Am unteren Ende schraube ich ein 15 mm langes Stück Gewindestange ein, auf das jeweils eine Flügelmutter geschraubt wird.

Die Flügelmuttern ermöglichen es mir, die Halterung genau in der richtigen Höhe und Schräglage zu fixieren um sie dann einzuharzen.

Damit das Harz (angemischt mit Tixotropiermittel und Baumwollflocken, verstärkt durch Stücke getränkter Glasfaser) nicht davonfliegt, habe ich aus Knetmasse Barrieren gebaut.

Nachdem das Epoxy eingebracht ist, sieht es so aus:

Jetzt nimmt mich Wunder, wie es aussieht, wenn das Epoxy ausgehärtet ist!

26. Januar 2018

An der Decksbeplankung musste noch geschliffen werden, bevor ich mit einem Valejo-Model-Color-Dunkelgrau die Fugen zwischen Deck und den Aufbauten, resp. den Luken bemalen konnte. So verschwinden hoffentlich die Fugen als schwarze Kalfater-Fugen im Gesamtbild.

Dieses dunkle Hintermalen der Fugen habe ich nicht besonders genau gemacht, soll es doch vorerst einmal eine Grundierung sein...später, wenn das ganze Modell fertig lackiert wird, werde ich diese Fugen noch nachbearbeiten.

Dann zückte ich das Bündel der verschiedenen Miniatur-Scharniere, die ich bestellt hatte und fand, dass für die hintere Einstiegsluke die 9 x 15mm Bandscharniere sehr geeignet erscheinen. Sie werden noch brüniert, also geschwärzt werden, so dass das Messing (bei diesem Schiff) nicht so prominent erscheinen wird.

Bei der vorderen Luke werde ich noch eine Nummer kleinere Scharniere verwenden. Da muss aber noch etwas vorbereitet werden, bevor ich ein Foto machen kann...Die Kanten sind noch nicht ganz bündig.

Als das Dunkelgrau getrocknet war, rührte ich 20 + 8 gr Epoxy an und bepinselte alle Decksplanken und die Fugen sorgfältig. Ich musste noch einmal 8 + 3.2 gr anmischen für die Aufbauten. So ist eine erste Schicht Epoxy aufgebracht, die jetzt in erster Linie zum Schutz des Holzes vor Staub, Flüssigkeiten und beschränkt auch gegen mechanische Verletzungen und wird erst bei der weiteren Lackierung verschliffen und überlackiert.

22. Januar 2018

Das ganze Deck ist verschliffen - mit Ausnahme einiger Stellen, die noch nachgearbeitet werden müssen.

Die Buglukendeckel bekamen nach dem Verschleifen der Kalfaterung noch einen Mahagoni-Rahmen und passen so perfekt zum Rest des Decks.

Am hinteren Ende des Steuerbord-Lukendeckels musste ich sowohl am Aufbau als auch am Deckel selber die Kante brechen, damit dieser sich später öffnen lässt.

Die Front des Steuerstands erhielt ebenfalls den Mahagoni-Ahorn-GT-Streifen.

Mit einer schönen Heckansicht ist der Bericht für heute abgeschlossen.

21. Januar 2018

Nachdem die Epoxy-Kalfaterung gute zwei Wochen zum Aushärten Zeit hatte, wurde heute das Deck geschliffen.

Zuerst habe ich mit einer Stanley-Klinge so viel Epoxy wie möglich von den Planken gezogen. Den Rest habe ich mit 80er Körnung mit dem Bandschleifer und dem Exzenterschleifer entfernt.

Das ist eine mühsame Arbeit, die viel Zeit in Anspruch nimmt...aber das Resultat belohnt die Mühe.

Als Grössenvergleich habe ich zwei Figuren aufgestellt, die ich kürzlich als 1:10-Figuren bestellt hatte...sie kommen aus China...ich wusste aber nicht, dass da die Menschen nur 1.40 m gross sind.

Aber sie passen eigentlich nicht schlecht...machen das Schiff optisch noch wuchtiger.

 

7. Januar 2018

Der nächste Schritt war, nachdem endlich das viel zu spät bestellte Epoxy von Suter Kunststoffe gekommen ist, das beplankte Deck zu kalfatern.

Zuerst mischte ich 50 g Harz mit 20 g Härter (Verhältnis 100:40) an. Ich nahm eine Harz-Härter-Kombination, die eine Topfzeit von etwa 40 Minuten hat.

Dann mischte ich (zu wenig) Toxitropiermittel bei und als dieses komplett aufgerührt war, noch schwarze Farbpaste.

Diese (nur) leicht gelartige Masse verteilte ich dann auf den beplankten Stellen des Decks.

Mit einem Spachtel füllte ich alle Ritzen und achtete darauf, nicht zu viel Epoxy auf den Planken zu lassen, denn dieses muss abgeschliffen werden.

Die 70 g reichten für die abnehmbaren Teile:

Für den Rest des Decks mischte ich noch einmal 65 + 24 g an und gab etwas mehr Toxitropiermittel (aber immer noch zu wenig) bei.

 

 

 

 

 

 

Idee | Planung | Realisation | 1. November 2017 - 31. Dezember 2017

1. November 2017

Nachdem der Rumpf weit fortgeschritten war und während Epoxy, resp. Polyesterspachtel aushärteten habe ich mich mit den Umkehrklappen beschäftigt.

Diese Klappen können am Heck von oben in den Strahl der Jets gesenkt werden und bewirken, dass das Boot rückwärts fährt, resp. anhält. Eine der Spezialitäten der Stridsbåt90 ist der Stopp aus voller Fahrt in weniger als zwei Bootslängen.

Solche Umkehrklappen sehen normalerweise so aus:

Quelle nauticexpo.com

Mit einer Modelliermasse aus dem Shop von R&G habe ich versucht, solche Umkehrklappen zu modellieren. Das ist mir in einem ersten Versuch gelungen...allerdings ist die Form eher unkonventionell.

Ich werde noch ein zweites Modell herstellen. Dieses wird konventioneller sein. Hoffe ich zumindest.

Die zwei Modelle möchte ich dann abformen. Dafür habe ich eine mittelharte Silikon-Abguss-Masse bestellt. In zwei Formen werden dann die Umkehrklappen laminiert. Um ein gutes Resultat zu erreichen werde ich wohl mit einer Vakuum-Vorrichtung arbeiten müssen...

 

Parallel dazu wird am Rumpf weiter gearbeitet. 

Im Moment härtet der Polyesterspachtel aus, mit dem ich die Kanten und die Stepleisten gespachtelt habe.

Sobald ich mit dem Rumpf zufrieden bin, werde ich ihn erneut mit Epoxy streichen. Wahrscheinlich werden drei Schichten nass in nass ausreichen, um eine tadellose Oberfläche zu ergeben.

Ich habe noch ein Foto gemacht von meinen Utensilien, die ich für's Laminieren gebrauche.

Neben Harz und Härter sind dies:

  • Aceton zum Auswaschen der Arbeitsgeräte
  • Farbpaste
  • Polyesterspachtel aus dem Baumarkt
  • Latex-Handschuhe
  • Pinsel, kurzhaarige Fellrolle und Tapeten Anpressreolle
  • ein Brett zum Anmischen der Spachtelmasse
  • diverse Spachtel

 

3. November 2017

Umkehrklappen-Modelle

Auf die Original-Strahldüsen habe ich zwei verschiedene Umkehrklappen aus Modelliermasse angefertigt. Eine ist glatt und einfach gehalten, ähnlich einem wohlgeformten Fudi - die andere ist ungewöhnlich gestaltet mit großen, tiefen Rillen...ich nenne sie «Krake»

Hier ein paar Fotos der beiden Modelle - weitere sind unten in der Galerie zu sehen.

Modell «Fudi, einfach, glatt»:

Hier das Modell «Krake mit Rillen»

Diese Formen werden mit Silikon mit einer Shore-Härte von 35, also einem mittelharten Silikon, in zwei getrennten Formen abgeformt. Danach werde ich sie mit GFK positiv abformen. Für diese GFK-Abformung muss ich mit der Vakuum-Anpress-Methode arbeiten, bei der der atmosphärische Druck genutzt wird, um das Epoxy-getränkte Glasfasergewebe schön an die Form anzupressen.

Persönlich tendiere ich zum ausgefalleneren Modell «Krake»...einfach weil es mir besser gefällt und eine ausgefallenere Form hat. Das Modell «Fudi» wird aber sehr wahrscheinlich strömungstechnisch die bessere Lösung sein. Um das herauszufinden werde ich beide Modelle laminieren...das wird auch ein sehr gutes Übungsstück sein um die Vakuum-Methode zu erlernen.

4. November 2017

Weiter ging es mit dem Rumpf.

Der am Vortag gespachtelte Rumpf wurde mit dem Bandschleifer und von Hand geschliffen, so dass die kleinen Fehler und Ungereimtheiten immer weniger wurden und bald mit der Epoxierung der letzten Schicht begonnen werden kann. Das vor einigen Tagen dafür bestellte Material wird sehnlichst erwartet.

Schön zu erkennen ist das durch die Dreiecksleisten veränderte Profil des Unterwasserschiffs. Ehrlich gesagt weiss ich nicht genau, ob das Original über diesen «Absatz» verfügt, den ich mit den Dreiecksleisten realisiert habe. Ich habe «Pläne» - eher Zeichnungen und ganz sicher nicht Werftpläne - mit beiden Lösungen.

Als nächstes habe ich die zu Hause geformten Umkehrklappen (Fudi & Krake) an die wiederum in den Rumpf gebauten Jets montiert und ein paar Fotos aus verschiedenen Blickwinkeln gemacht. Schau selber: (mehr Fotos in der Galerie unten)

Als nach mehrmaligem Check die Befürchtung, dass die bestellten Materialien für die nächsten Schritte nicht mehr an diesem Wochenende eintreffen würden, zur Gewissheit wurde, musste ich mir überlegen, wie ich meine Bau-Lust wenigstens in kleinen Schritten befriedigen konnte. Weder die Abformung der Umkehrklappen noch der endgültige «Anstrich» des Rumpfs liessen sich ohne dieses Material realisieren...

Also klebte ich die Jets mit Araldit© Standard (90 Min. Topfzeit, 24h Aushärtung) am Heckspiegel fest. Dazu mussten die Jets ordnungsgemäss eingebaut werden, nachdem der Kleber aufgetragen war. Um ein dauerhaftes Verkleben der Düsen zu verhindern (diese müssen zu Wartungsarbeiten unbedingt entfernbar bleiben!) fettete ich sowohl Schrauben wie die Kontaktflächen der Düsen ein. Das hat sich bewährt. Die Düsen liessen sich nach der Aushärtung des Araldit© problemlos entfernen. Die Auflageflächen auf dem Rumpfboden sind noch nicht verklebt...dies werde ich erst nach dem Lösen von der Helling machen, wenn der Rumpf nicht mehr upside-down liegt.

Anschliessend füllte ich den Zwischenraum zwischen Heckspant und im 5°-Winkel aufgesetztem optischem Spiegel mit Glasfaser-Resten und goss rund 120g Epoxy in die zwei Kammern. So ist der Spiegel nun fest und stabil, so dass auch Anbauteile wie später das Heck-Gitter befestigt werden können.

5. November 2017

Die wegen eines Fehlers beim Transportunternehmen - wie bereits geschrieben - die Lieferung dringend benötigten Materials nicht eingetroffen war, musste ich mich auch am heutigen Sonntag fast schon krampfhaft nach Arbeit umsehen und fand in der Formung des Eintritt-Profils der Jet-Ansaugstutzen eine wenigstens kleine Aufgabe.

Zum Spachteln verwende ich dabei - wie bereits für den Rumpf - Polyester-2Komponenten-Spachtel aus dem Baumarkt. Dieser härtet sehr schnell aus und ist bereits nach etwa 30 Minuten schleifbar, lässt sich aber schon nach wenigen Minuten mit einer Klinge soweit in Form bringen, dass die Schleifarbeiten nur noch gering sind.

So liessen sich sehr schöne, strömungsgünstige Einlassöffnungen an den Ansaugstutzen anfertigen, die nur noch lackiert werden müssen. Das ist auf den Fotos nicht sehr gut zu sehen...man muss die Schönheit der Form mit der Hand er-fahren.

Auf dem letzten Foto ist das heckseitige Ende des perfekt eingeklebten Jets zu sehen...auch hier zeigt das Foto leider nicht annähernd, wie schön diese Verklebung gelungen ist.

10. November 2017

Fast eine Woche musste ich auf das bestellte Material warten, bis ich weiterfahren konnte mit der Epoxierung des Rumpfes. Der Grund für die verspätete Lieferung war, dass mein Paketdienst in Deutschland keine Sendungen mit Gefahrgut annimmt, was leider bei Epoxy-Harz und -Härter, sowie bei Trennmitteln der Fall ist. So musste ich die Bestellungen neu aufgeben und die «gefährlichen» Waren in der Schweiz bestellen.

Mit den Farbpasten Blau und Weiss mischte ich also entsprechend zwei Töpfe farbiges Epoxy an (total 120 Gramm) und brachte diese in ausreichender Menge so auf, dass die Farben minimal vermischt wurden. So konnten die beiden Farben der Gravitation folgen und sich beim Herunterfliessen vermischen. Dabei bildeten sich - in meinen Augen - sehr schöne Farbverläufe, die meinen Erwartungen mehr als entsprachen. Unter Wasser wird der Rumpf so belassen, über der Wasserlinie dient dieses Camouflage-Muster als Grundierung für die spätere definitive Farbgebung, die ich mit der Airbrush realisieren werde. Dazu aber später mehr, wenn ich dann soweit sein werde.

Zuerst einmal ein paar Fotos (mehr wie immer in der Galerie unten) vom ersten Arbeitsgang:

Die Ansaugstutzen der Jets habe ich auch epoxiert:

11. November 2017

Am Morgen bot sich mir ein farbiges Bild:

Nach dem Aushärten wurde der gesamte Rumpf geschliffen. Die durch das Verlaufen gebildeten Läufe erzeugten Unebenheiten in der Fläche, die nass mit 120er-Schleifpapier plan geschliffen wurden. 

An einigen Stellen musste ich bis auf den Holzrumpf herunterschleifen, um die Unebenheiten auszugleichen.

Hier ein Foto, auf dem links die geschliffene, rechts die ungeschliffene Rumpfseite zu sehen ist:

Anschliessend, nach gefühlten 10 Stunden Schleifen mit halblahmen Armen und vom Wasser aufgeweichten Händen, machte ich mich daran, den Rumpf mit der endgültigen Schicht Epoxy zu überziehen. Wieder habe ich blaues und weisses Epoxy angemischt, dazu aber noch einen Topf transparentes, mit dem der Unterwasserteil zuerst überzogen wurde. Mit Blau und Weiss habe ich sodann die Seitenwände, den Heckspiegel, sowie einige Stellen am Unterwasserschiff, wo ich bis auf's Gewebe, resp. das Holz heruntergeschliffen hatte, bepinselt.

Schau selber:

Hier noch ein paar Detailaufnahmen, die die Farbstrukturen schön zeigen. Zuerst der Heckspiegel:

Und hier noch ein Ausschnitt aus der Seitenwand im Bereich des Bugs:

12. November 2017

Der gestrige Epoxy-Anstrich ist sehr gut herausgekommen!

Natürlich ergaben sich wieder einzelne Nasen oder Läufe, welche aber nicht mehr so stark ausgeprägt waren, was ich wahrscheinlich dem Thixotropiermittel zu verdanken habe.

Nichts desto trotz habe ich den gesamten Rumpf erneut geschliffen. Nass natürlich. Zuerst die heiklen Stellen, dort wo es die Farbläufe hatte, mit 120er, dann den gesamten Rumpf mit 320er.

So ist der Rumpf nun zur Weiterarbeit bereit. Er ist roh lackiert und entspricht in etwa meinen Anforderungen an die Oberfläche. Das Unterwasserschiff wird so bleiben wie es ist, über der Wasserlinie werden auf die blaue Camouflage-Lackierung noch Hibiskusblüten in verschiedenen Blautönen mit der Airbrush appliziert werden. Das aber erst zu einem späteren Zeitpunkt, wenn auch die Aufbauten im Rohbau fertig und bereit für die Lackierung sind.

In der Folge begann ich, den Kielschutz anzufertigen und den Rumpf dafür vorzubereiten. Mein Jetboot wird einen Schutz am Kiel erhalten, weil ich dessen Eigenschaft, auch über Untiefen und Sandbänke brettern zu können, auch im Modell nutzen möchte...und der Kiel sollte nicht allzu fragil sein.

Also gibt es einen Rammschutz am vorderen Kiel, dort wo er gekrümmt nach oben steigt, in Form eines 2 x 10 mm Hartmessingstreifens. Dieser wird in eine Nut geklebt.

Im untersten, horizontalen Teil des Kiels klebe/schraube ich einen Messingstreifen der gleichen Abmessungen auf.

Der Übergang vom Streifen zum Rammschutz wird einfach gehalten. eine Verklemmung mit Araldit©Standard sollte ausreichen.

Da schon bald die Scheidung, also das Entfernen des Rumpfes von der Helling, ansteht, habe ich heute noch einen Ständer angefertigt. Modell supereinfach. Mehr braucht es aber eigentlich nicht.

15. November 2017

Nächster Schritt, nachdem das Silikon angekommen ist: Laminierformen der Umkehrklappen aus Silikon herstellen.

Ich habe von R&G das Silikonkautschuk KDSV THX-30 mit einer Shore-Härte von ca. 35 - das war die falsche Wahl...aber dazu später.

Zuerst mussten Giessbehälter angefertigt werden, die dem Volumen der Umkehrklappen möglichst nahe sind, so dass die Silikonmenge minimiert werden kann. Bei einem Kilopreis von 14€ ist das angebracht.

Aus Plexiglas-Resten habe ich auf der kleinen Kreissäge Streifen zugeschnitten, die ich dann zu Kistchen verbaut habe. Das ging mit Sekundenkleber und den praktischen Magnet-Winkelhaltern sehr gut und rasch. Es musste ja auch nicht schön, sondern nur zweckmässig sein. Die Kiste würde nach dem Guss eh beim Entformen zerbrechen.

Kistchen und Modell pinselte ich danach mit Vaseline ein - dachte, als Trennmittel sollte das passen. Wäre aber nicht notwendig gewesen, da Silikon weder mit Plexiglas noch mit Plastilin eine klebende Verbindung eingeht.

Dann habe ich die beiden Modelle in den Kistchen platziert und habe Silikon angemischt. 100:2 sollte das Mischverhältnis zwischen Silikonmasse und Vernetzungsmittel sein. Ich machte einen Fehler, indem ich - aus welchem Grund auch immer - mit einer zu grossen Menge Silikonmasse gerechnet habe, so dass bei der ersten Portion ein Mischungsverhältnis von 100:3 herauskam. Deshalb war die erste Portion zu zäh und gelierte so rasch aus, dass ich schon wusste, hier ist ein Fehler passiert.

Diese erste Portion von 500 Gramm reichte nicht einmal um die Hälfte der einen Form halb zu füllen. Eigentlich hätte ich da gleich die Übung abbrechen sollen und diese erste Portion entfernen und neu beginnen. Aber dafür hätten die bestellten 2 kg Silikon nicht ausgereicht, befürchtete ich.

Also wacker weiter. mit der zweiten Portion von etwa 800 Gramm konnte ich beide Formen zur Hälfte ausgiessen.

Die «Fudi»-Form war etwas tiefer eingegossen als die misslungene «Krake»-Form.

Das war vor dem Konzert von Tricks in der Kaserne gestern.

Nach dem Konzert ging ich noch einmal in die Werkstatt und stellt die Abgüsse fertig.

Zuerst wurde die Oberfläche des Gusses von vorhin mit Vaseline eingepinselt und dann der Rest der Silkonmasse als zweite Hälfte aufgegossen. Leider waren die verbliebenen 800 Gramm etwas zu wenig, so dass die Formen oben nicht mit einer genügend dicken Schicht bedeckt waren.

Eben, nach der Arbeit ging ich kurz in die Werkstatt und entformte die beiden Modelle. Das ging sehr gut und ohne Mühe. Die Plexiglas-Kistchen habe ich mit einer spitzen Flachzange zerkleinert und schon nach kurzer Zeit lagen die beiden Blöcke vor mir.

Die Trennung der beiden Hälften ging ebenfalls sehr leicht. Durch die Silikon-Spuren an den Plexiwändchen war die Aussenhaut der beiden Kuben an der Trennlinie mit einer Schicht Silikon überzogen, die ich mit einer Klinge leicht durchtrennen konnte. Dann liessen sich die beiden Hälften problemlos und leicht voneinander trennen und das Plastilinmodell konnte unbeschädigt entnommen werden. Einzig beim «Fudi» hat die Form etwas gelitten, weil durch die zu grosse untere Hälfte die beiden Düsen verkeilt waren. Eine feste Form hätte ich einfach herausziehen können, aber das Plastilin verbog sich etwas.

Die Formen sind - für einen ersten Versuch - nicht schlecht herausgekommen. Man kann klar die fehlerhaft angezischte Form sehen, wo sich viele Blasen gebildet haben, die in der schnell gelierenden Masse nicht aufsteigen konnten. Die anderen drei Formteile sind recht gut gelungen. 

Die dünnen Stellen in den oberen zwei Formhälften sind störend...da muss ich mir was überlegen.

Vielleicht bestellt ich mir noch einmal Silikon, dieses Mal in grösseren Mengen und eine andere Qualität, die besser fliesst und vielleicht etwas härter ist. Die Kistchen müssen etwas tiefer sein und für die Fixierung der Modelle in einer idealen Position muss mir auch noch etwas überlegen. 

Nachdem die Modelle überarbeitet sind werde ich wohl einen zweiten Abguss-Versuch starten...ich halte auf dem Laufenden...;)

17. November 2017

Heute war die Scheidung des Rumpfs von der Helling an der Reihe!

Davor bearbeitet ich den verklebten Kielschutz und verteilte die beiden Messing-Schutz-Leisten am Bug zu einem einheitlichen Ganzen.

Danach begann ich damit, mit der japanischen Zugsäge - eines meiner wertvollsten Werkzeuge - die Stege an den Spanten durchzusägen.

Und schon bald war der Rumpf von der Helling befreit und konnte auf dem Ständer Freiheitsluft atmen.

Die als erstes zu bearbeitenden Stellen sind die Ränder der laminierten Seitenwände. Dort hat es noch einige Tropfen aus Epoxy, ausserdem steht die laminierte Flugzeugsperrholz Beplankung bis zu 1 cm über der Soll-Höhe.

Im Innern zeigt sich ein sehr befriedigender Anblick. Die Werftarbeiter haben sauber geabeitet!

Um denen, die sich der Ausmasse des Rumpfs noch nicht bewusst waren, ein Bild zu vermitteln hier ein Tropf-Shot:

Der Rumpf sieht jetzt sehr gut aus...auf dieser Basis kann ich gut weiter arbeiten.

Vor Feierabend habe ich die Jets eingeharzt.

Material:

  • Epoxy Acrüpox (R&G) 100g
  • Thixotropiermittel zum Verdicken der Sosse
  • schwarze Farbpaste
  • Baumwollflocken zum Stabilisieren und Armieren

Ausgangslage:

Am Rumpfboden sind durch die beiden Buchen-Leisten Begrenzungen für die Epoxy-Pampe bereits montiert.

Für die senkrechten, kreisrunden Stellen rund um die Austritts-Rohre habe ich aus FSH zwei Abdeckungen hergestellt, die das Epoxy-Baumwollflocken-Gemisch an Ort halten sollen und der Einharzung gleich ein einigermassen ansehnliches Gesicht zu geben.

Ich bin sehr zufrieden mit dem Resultat der heutigen Arbeiten und freue mich, morgen die eingeharzten Jets begutachten zu können.

18. November 2017

Das Einharzen der Jets ist sehr gut herausgekommen. Ein wenig habe ich grössere Epoxy-Spuren weggeschliffen, im grossen ganzen musste aber nichts gemacht werden. Ich der Realität sehen die Jets viel besser eingeharzt aus als auf den Fotos.

Als nächstes habe ich mir das Laminieren der Umkehrklappen mit den vorhandenen Silikonformen vorgenommen. Ich bin mir bewusst, dass das Resultat wahrscheinlich nicht wie erwünscht herauskommen wird...aber ich möchte vor allem das Laminieren unter Vakuum lernen.

Also habe ich zuerst die Silikonformen mit Grundierwachs eingestrichen, das man für schlecht benutzbare Oberflächen verwenden kann.

Dann habe ich das zu verarbeitende Material vorbereitet.

Hier sieht man von links Glasfasergewebe-Resten, Abreissbewege, Lochfolie und Saugvlies.

Dann bereitete ich einen Vakuumschlauch vor, indem ich am einen Ende (rechts auf dem Foto) den Vakuum-Schlauch verschloss und den Saugschlauch gleich mit verarbeitete. Im Innern ist ein Spiralschlauch, der das Absaugen der Luft erleichtert. Links ist das Verschliessen bereits vorbereitet.

Die Vakuum-Pumpe ist oben rechts zu sehen...oder hier in gross:

Das Laminiergeschirr und -material besteht - neben Haar und Härter - aus Farbpasten weiss und rot (es soll rosa werden, um dem Fudi auch eine natürliche Farbe zu geben), Thixotropiermittel und Baumwollflocken.

Ich mischte 90 Gramm Epoxy an, färbte es mit weiss und etwas rot rosarot, gab etwas Thixotropiermittel zum Verdicken bei und mischte am Ende noch Baumwollflocken hinzu. Die geben der Epoxy-Masse Festigkeit.

Diese recht dicke Pampe pinselte ich also in die Silokonformen und legte dann kleine und grössere Glasfasergewebe wie bei der Ppier-maché-Technik und betupfte das ganze noch einmal mit Epoxy-Masse.

Jetzt kam das Abreissgewebe, das man anschliessend wieder vom geformten Stück abreissen kann. Dann legte ich eine feine Lochfolie ein, die überschüssiges Epoxy kontrolliert abfliessen lässt. Am Ende kam noch eine Schicht Saugvlies, ein Material, das dieses überschüssige Epoxy aufsaugt. Durch das Abreissgewebe kann das Saugvlies anschliessend wieder entfernt werden.

Nachdem alle drei Formen laminiert waren, stellte ich sie in die Mitte des vorbereiteten Vakuumbeutels und verschloss diesen sorgfältig. 

Jetzt konnte die Vakuum-Pumpe eingeschaltet werden...und nach dem Beheben eines keinen Lecks beim Verschluss mit Vakuumband zog sich die Plastikhülle schnell um die Formen zusammen und begann damit, die Werkstücke schön kompakt und dünn zu saugen.

Es wurde maximal ein Unterdruck von etwas mehr als 0.9 bar erzeugt.

Auf das Resultat morgen bin ich sehr gespannt!

Anschliessend - während ich das Vakuum überwachte - begann ich damit, die Decksleisten einzupassen und -kleben.

Wie ich bereits erwähnt hatte: es ist immer gut, genügend Klammern zur Verfügung zu haben.

Da ich noch nicht genau weiss, wie gross und wo die Luken genau sein werden, habe ich bis auf die mittlere Leiste alle Leisten eingepasst. Je nachdem wird die eine oder andere noch der Säge zum Opfer fallen müssen, wenn ich weiss, wie gross die Decksausschnitte sein werden.

19. November 2017

Also, das mit dem Abformen der Umkehrklappen mit den Silikonformen hat sich erledigt. So funktioniert das nicht.

Die Halbschalen sind formlich ansprechend herausgekommen, aber die Silikonformen haben sich unter dem Druck der Atmosphäre verformt.

Zudem habe ich viel zu wenig Glasfasergewebe und Epoxy verarbeitet, so dass die Teile viel zu dünn geworden sind.

Das Abreissgewebe hätte ich mir sparen können...die Lochfolie genügte, um das Saugvlies entfernen zu können.

...da muss ich mir was überlegen...entweder eine neue Form, eventuell mit neuer Technik...oder ich bestell gleich bei Harztec die skalierte Umkehrklappe. Mal schauen.

Doch zu anderen, erfreulicheren Themen.

Die Deckstringer habe ich alle eingebaut und verschliffen. Jetzt besteht eine homogenes Gitternetz, um das Deck aufzubringen.

Wie man sieht, habe ich die Zugangsluken bereits ausgesägt.

Am Heck wird es eine grosse Luke geben, die ins Deck integriert sein wird.

Im Oberdeck wie es eine kleinere Luke geben, ebenfalls ins Deck integriert. Dieses Deck werde ich wahrscheinlich in Edelholz ausführen...hab da noch Resten von der «Endless Summer»

Im vorderen Teil des Rumpfes wird eine grosse Luke unter dem Führerhaus geben, von der ich erst einen kleinen Teil ausgespart habe, sowie eine kleine unter dem vorderen Ausstieg, wo sich zwei Falltüren öffnen lassen werden...allerdings werde ich den Ausstieg nicht realisieren. 

Mehr Fotos - wie immer - weiter unten in der Galerie.

23. November 2017

Der Rumpf ist Innen mit «G4», einem PU-Lack/Festiger/Grundierung, der die ganze Holzkonstruktion wasserfest macht. Dieser «Lack» ist sehr niedrigviskos, dringt also sehr tief in poröses Material ein und verfestigt alles. Hölzerne Oberflächen werden tiefgründig versiegelt und in Ritzen und Spalten dringt er sehr tief ein und verklebt noch stärker. Mit diesem Produkt von Voss-Chemie, das man leider als Privater nicht mehr kaufen kann, habe ich sehr gute Erfahrungen bei meinen Holzrümpfen gemacht. Und genau DAVON habe ich noch eine ungeöffnete Halbliterdose im Fundus gefunden. Steht zwar drauf, dass man's ungeöffnet nur eta 6 Monate aufbewahren kann...meins hat aber schon Liebhaberstatus, ist glaub 4 Jahre alt...;)

Also habe ich für den ersten Anstrich G4 etwa 3 : 2 mit dem passenden Verdünner verdünnt und das Innere des Rumpfes überall damit getränkt. Dieser Anstrich zieht praktisch komplett ein und kann innert 4 bis 5 Stunden mit einem unverdünnten Anstrich überpinselt werden. Dieser Zweikomponenten-Lack von dem man nur die eine Komponente kaufen kann (er braucht die Feuchtigkeit der Umgebung, um auszuhärten) kann wie Polyester oder Epoxy nass in nass verarbeitet werden.

Diese Behandlung hab ich im Freien vorgenommen, da das G4 und vor allem der Verdünner sehr stark nach Lösungsmittel riecht und wohl kaum viel Gutes in der Lunge anstellt. Man soll's ja nicht herausfordern.

Der Rumpf sieht schnittig und dynamisch aus, finde ich...:)

Die vordere Luke ist verschliffen und macht eine gute Figur.

Für die hintere Luke habe ich mir einen Verschlussmechanismus ausgedacht, wo ich durch bewegen eines mit Stiften versehenen Vierkants, einen Deckel in die Abdichtung ziehen kann. Etwas kompliziert vorzustellen, was ich schreibe...schau selber:

Das (oben) sind die beiden Teile separat. Oben der am Deckel befestigte Teil, unten eine Seite des in die Luke zu verklebenden Rahmens mit den Stiften, die in die schrägen Nuten fassen und durch das nach links zu bewegende Vierkant-Messing, worin die Stifte eingelassen sind, «heran» gezogen.

Hier die Vorrichtung in offenem Zustand:

von der Seite sieht man die Lücke zwischen U-Profil und der grossen L-Profil mit Verstärkung:

und in geschlossenem Zustand, man sieht gut das links heraus gezogene Vierkant:

Ob ich das Vierkant am Heck durch eine Bohrung im Spiegel oder durch einen Mechanismus auf Deck von der anderen Seite der Luke her bewege, weiss ich noch nicht. Die Füllung des U-Profils wird sehr wahrscheinlich ein Silikonschlauch sein, und unter den oberen Schenkel des U-Profils will ich noch eine Kante (z.B. einen 1 mm-Draht) löten und den Druck aufs Dichtungsmaterial noch zu verstärken. Aber das kommt später...zuerst waren die vier Seiten des Rahmens hergestellt.

Es ist schön, wieder an der Fräse und der Drehbank zu arbeiten und die Hirnarbeit, wie so etwas technisch geht und hergestellt werden kann, wie die Arbeitsabläufe sind und wie ich am einfachsten zum Ziel komme, faszinieren mich immer wieder.

25. November 2017

Den Rumpf habe ich Innen ebenfalls mit GFK laminiert.

Zuerst alles sorgfältig vorbereitet: für jeden Zwischenraum zwischen Spanten und Stringern habe ich ein Stück Glasfasergewebe zugeschnitten und entsprechend nummeriert um das Aufbringen zu erleichtern, so lange das Epoxy noch gut verarbeitbar ist.

Dann habe ich Epoxy angerührt - 100 g pro Seite - und alle notwendigen Werkzeuge bereitgelegt.

Der Rumpf sah zu diesem Zeitpunkt noch so aus:

Zuerst habe ich auf der Backbordseite alle Zwischenräume mit Epoxy bestrichen. Das habe ich nicht sonderlich sorgfältig gemacht, denn der gesamte Innenraum soll später lackiert werden.

Jetzt wurden die Glasfasergewebe-Stücke eingelegt, wovon ich leider kein brauchbares Foto gemacht habe. In diesem Stadium sind die Glasfasergewebestücke noch weiss, resp. dort wo sie bereits mit Epoxy getränkt sind, haben sie schon die Farbe des Epoxy angenommen. Mit dem Pinsel, den Rest des Epoxy verteilend, tupfte ich dann alles Glasfasergewebe-Stücke gut an, so dass alle komplett mit Epoxy getränkt waren.

Während der nächsten vier Stunden, in denen das Epoxy reagieren konnte, habe ich mich um den Verschluss und den Rahmen für die hinter Luke gekümmert.

Die zweite seitliche Schiene, mit den schrägen Nuten, habe ich angefertigt, ebenso die hintere und vordere Schiene. Davon habe ich kein Foto gemacht.

Der Rahmen ist soweit fertig, dass er testweise eingebaut werden könnte...zuerst muss aber das Deck begonnen werden, damit ich die Dimensionen und die Lage der beiden Rahmen abschätzen kann...;)

Am Ende des Werfttages expoxierte ich mit einer zweiten Schicht den Innenraum des Rumpfes...dieses Mal habe ich die Farbe dunkler angemischt und am Ende noch ein paar Farbtupfer aufgebracht.

26. November 2017

Die Kupplungen habe ich aus Aluminium angefertigt: 12 Stück Alu-Rund mit 25mm Durchmesser und einer Länge von 30mm abgelängt.

Auf der Drehmaschine:

  • Plandrehen auf einer Seite
  • auf Länge plan drehen am anderen Ende
  • Absatz längs drehen auf 15mm Durchmesser und 12mm Länge
  • grossen Durchmesser längs drehen
  • Bohrung für Welle: 5mm auf der Motorseite und 7mm auf der Jetseite mit einer Tiefe von 20mm
  • Bohrung für Verlängerungswelle 6mm durchgehend

Auf der Fräse mit Rundtisch:

  • die beiden motor- und die beiden jetseitigen Teile am dicken Ende mit drei 6mm-Bohrungen um 120° versetzt versehen
  • die vier verlängerungsseitigen Teile mit je drei 8mm-Bohrungen (ebenfalls um 120° versetzt) versehen

...und schon war der Tag rum.

Als Dämpfung verwende ich Silikonschlauch, satt passend auf die 25mm langen Bolzen aus Stahl gezogen.

Mit einer Verlängerungsattrappe in den Rumpf gelegt sieht's so aus:

...eigentlich bräuchte es gar keine Verlängerung...ich hätte auch einfach ein Zwischenstück anfertigen können. (aber dann hätte ich nicht einen wunderbaren Nachmittag an Fräse und Drehmaschine verbracht...;) )

27. November 2017

Ich habe vergessen zu schreiben, dass ich den Rumpf, so wie er war bevor ich ihn innen epoxierte, gewogen habe: 7750g - dünkt mich i.O.

Die Kupplungen mussten noch mit Gewinden für die Sicherungsschrauben ausgestattet werden...also acht M4-Gewinde in die einzelnen Teile geschnitten.

Danach klebte ich in die vier äusseren Teile die Bolzen aus Stahl ein. Diese mussten mit starken Klemmen in die Löcher gepresst werden, da der 2K-Lein so gut dichtete, dass die Bolzen immer wieder aus den Löchern gedrückt wurden.

Jetzt ging's an die Planung der Motorbefestigung.

Dafür muss zuerst die genaue Position und Lage des Motors ermittelt werden. Das geschieht mit Hilfe eines entsprechend langen Stückes Rund-Alus, in dessen Enden satt sitzende Bohrungen für die beiden Wellen angebracht sind. Diese Bohrungen mache ich jeweils, indem ich zuerst mit etwa dem halben Durchmesser vorbohre (nachdem selbstverständlich anständig mit dem Zentrierbohrer das Zentrum markiert wurde) und mich dann in zwei bis drei Schritten an den Nenndurchmesser herantaste. So habe ich Gewähr, dass das Loch nicht ausleiert und grösser ist als der Durchmesser des Bohrers - und logischerweise auch der Welle, auf der es satt sitzen sollte.

Nachdem also so eine Alu-Stange gebohrt war, konnte ich die Lage der Motoren bestimmen.

Das Heikle an der Motorbefestigung ist, dass sie sehr genau eingebaut werden muss, um übermässigen Stromverbrauch und Vibrationen zu vermeiden.

Bisher habe ich nicht die absolut befriedigende Lösung für eine Motorenhalterung gefunden und werde es bei diesem Schiff mit einer neuartigen Methode versuchen. Unter den Motoren lässt sich gerade noch ein dünnes Brettchen auf die waagrechten Spantenteile legen, so dass ich hier Motorenbetten aus Silikonkautschuk anfertigen werde.

Dazu habe ich auf dem Brettchen zwei rechteckige Kistchen aus Restenholz aufgeleimt, in die Silikonkautschuk gegossen werden soll, während die Motoren sich ihr eigenes Bett formen.

Als nächstes steht die Beplankung des Decks auf dem Programm. Ich beginne mit dem hinteren Arbeitsdeck, wo auch die in den letzten Tagen angefertigten Verschlüsse verbaut werden sollen.

Als erstes wird eine Lage Flugzeugsperrholz mit 0.8mm Dicke aufgeleimt. Da der Decksrahmen mit G4 behandelt ist, muss diese Verleihung mit 2K-Epoxy-Kleber (Araldit©Standard) vorgenommen werden.

Ein gutes und regelmässiges Anpressen ist hier wichtig, damit die Verklebung gut gelingt und sauber weiter gearbeitet werden kann. 

28. November 2017

Die Kisten der Motorhalterungen sind trocken und können angepasst werden, damit Motoren und Wellen-Teile genügend Platz haben. Die Befestigung dieser Kisten ist gar nicht so einfach, da ich die Motorhalterungen nicht fix einkleben will. Aber ich finde eine Lösung.

In die beiden massiven Hölzer werden die Ankerpunkte für die Befestigung der Motoren in ihrem zukünftigen Silikon-Bett angebracht...wahrscheinlich werde ich da kommune Ringschrauben nehmen und die Motoren mit Kabelbindern festzurren.

Das aufgeklebte Deck auf der achtern Arbeitsfäche ist gut getrocknet und die Ränder schnell versäubert, so dass ich die vorgefertigten Schliessrahmen-Teile definitiv einpassen und einkleben kann. Die Ecken werden erst später gedichtet...ich wollte diesen Rahmen nicht verlöten um ihn so genau wie möglich einpassen zu können. Ausserdem waren da nicht genügend grosse Flächen um dauerhafte Lötstellen zu garantieren.

Die Verschluss-Stangen werden zum Bug hin bewegt werden können...eine Luke in der Stufe zwischen Achterdeck und Oberdeck wird den Zugang erlauben.

Für den Abschluss des Oberdecks musste ich zwei 5 x 10 mm-Leisten formverleimten, um die erforderliche Biegung ohne grossen Zug realisieren zu können. 

Die Back habe ich auch beplankt - aber nur die Teile, die wirklich sichtbar sind. das Führerhaus soll abnehmbar sein und den Zugang zum Innenraum gewährleisten...dort werde ich allerdings einen Süllrand mit O-Ring-Dichtung anfertigen. Hier nehme ich 2mm-Flugzeugsperrholz.

29. November 2017

Die Motorenhalterungen liess ich liegen, da sich dort eine neue Möglichkeit aufgetan hat...dafür muss ich auf ein paar Kleinteile warten.

Dafür kümmerte ich mich um den Deckel zur grossen Heckluke.

Nachdem die am Vortag aufgeklebten Decksteile versäubert waren, passte ich die vier Rahmenteile ein, die am Deckel befestigt werden sollen. Ich verzichtete darauf, diese zu verraten, da die Kontaktflächen minimal sind und Lötstellen kaum halten würden. Also legte ich die angepassten Rahmenteile in den gestern verleimten Rahmen, nachdem alles sauber mit Malerkrepp abgedeckt war

Dann schnitt ich ein genau so grosses Stück 0.8 mm Flugzeugsperrholz-Rechteck zu. Dieses klebte ich mit Araldit©Standard auf die liegenden Rahmenteile und beschwerte es mit einer Schachtel Metallteile zu Drehen. Für ein Foto habe ich die Beschwerung kurz entfernt:

Auf dem Foto sieht man bereits die schräge Rückwand des Mannschaftsraums. Um diese anzukleben musste ich zuerst die gestern angeleimte Endleiste des Oberdecks auf den korrekten Winkel schleifen. Auf das Deck leimte ich eine auf der Kreissäge zugeschnittene Dreiecksleiste. 

In der Mitte liess ich frei, weil dort eine Luke hin kommt. Dort kann die Mannschaft zusteigen...ich werde diese Luke nutzen, um raschen Zugang zu den wichtigsten Teilen und zum Verschluss der Heckluke zu haben.

Obwohl noch mehr Luken vorhanden sein werden - eigentlich besteht dieses Schiff nur aus Luken - will ich eine, die leicht und schnell zu öffnen ist und über die ich Zugang zu Hauptschaltern, Akkus und Empfänger habe.

Auf dieser verlinkten Expolsionszeichnung sieht man die geöffnete Heckluke gut.

Um bei den Luken zu bleiben: die Luken im vorderen Teil des Rumpfs liegen jetzt auch mehr oder weniger fest.

Ich habe zuerst den Süllrand aus 12 x 4 mm «Tannen»leisten entsprechend meinen Plänen auf's gestern mit Araldit© verleimte Deck geklebt. So weiss ich, wie die Abmessungen das Steuerhaus haben wird. Diese Leiste wird bei den abnehmbare Teilen der Süllrand sein, der verhindert, dass Wasser in den Innenraum schwappt wenn ich die Möglichkeiten des Boots auszureizen versuche.

Auch die schrägen Niedergänge, die noch mit einer Leiste als Steighilfe belegt werden, habe ich angebaut, um den Süllrand bis dort ziehen zu können.

Als klar war, wie gross der Steuerstand werden wird, habe ich den 6. Spant (von achtern) geopfert und einen Teil des gestern verlegten Decks mit der japanischen Zugsäge fast schon chirurgisch genau herausgetrennt. Zwischen der Ausstiegsluke im Bug und der grossen neuen Luke sind backbords und steuerbords noch zwei Stücke Sperrholz innerhalb des Süllrands...ich überlege mir noch, ob ich die auch heraustrenne oder so stehen lasse. Je nachdem welche Zusatzfunktionen ich allenfalls im Bug einbauen will, könnten sie nützlich sein...wir werden sehen...eilt ja nicht.

Zum Abschluss noch ein Foto vom verschliffenen Deck im Bereich des Bugs. Zusammen mit der bereits im Rohbau angebrachten Scheuerleiste ergibt sich jetzt ein wunderbarer Übergang von den Seitenwänden zum Deck.

Ich mache mir bereits Gedanken zur Gestaltung des Decks. Original wäre ein Anstrich - bei mir natürlich in fröhlichen Farben. Als ich heute per Zufall (?) auf mein Restenlager an Edelholz-Leisten von der Beplankung der BabyBootlegger

und der Taltrast

vorbei kam - auf der Suche nach irgendeinem Werkzeug, das irgendwo im grossen Durcheinander liegen musste - kam mir die Idee, ich könnte das Deck ja auch Yacht-mässig mit Edelholz beplanken. Irgendwie gefällt mir der rotbraune Farbton des Mahagoni wie er an der BabyBootlegger so schön zur Geltung kommt, sehr gut. Natürlich mit schwarzer Kalfaterung zwischen den Leisten (wie bei der Taltrast). Von den Zedernleisten, mit denen der untere Teil der Taltrast beplankt ist, habe ich auch noch einige.

Irgendwie lässt mich diese Idee nicht mehr los...zusammen mit der ansonsten ungewöhnlichen und verrückten Farbgebung könnte das gut wirken.

30. November 2017

Das Verkleben des Messingrahmens mit dem Lukendeckel ist sehr gut herausgekommen...ich konnte nach einer Nacht Aushärten den Verschluss mühelos öffnen und den Deckel ohne Probleme aus seiner Luke nehmen.

Jetzt musste ich die Schliess-Stangen neu anfertigen, weil die ursprünglichen zu kurz waren. Um sie besser schieben oder ziehen zu können, um die Luke zu öffnen, lötete ich eine eingeschraubte M3-Schraube als Hebel fest.

Gekennzeichnet habe ich sie auch gleich...man soll das Werkzeug, das man hat, auch nutzen! 

So liegt das gesamte Material zum Verschliessen der achteten Luke bereit für den Einbau.

Es stellt sich noch immer die Frage, welches Dichtungsmaterial ich verwenden soll. Zuerst ein Test mit einem 6 x 4 mm Silikonschlauch...der ist definitiv zu gross und dick...da lässt sich die Luke nicht verschliessen. Aber mit einem kleineren, 4 x 2 mm Silikonschlauch geht es perfekt. Das heisst noch nicht, dass die Luke dicht ist...aber zumindest lässt sie sich schliessen. Dichigkeitstest kommt wenn das Deck fertig ist und Wasser abkann.

Die Luke wird eingesetzt und dann dopple ich das Achterdeck rund um den Lukendeckel mit Sperrholz auf, so dass für das Beplanken eine gute Unterlage besteht.

Mit der aufklappbaren Einstiegsluke habe ich auch weiter gearbeitet. Dort ist der Süllrand entstanden...unten habe ich den Abschnitt der Dreiecksleiste, die ich für den oberen Abschluss der schrägen Rückwand gesägt hatte, verbaut.

Weiter ging's mit dem Oberdeck, das ich aus einem Stück 2mm-FSH ausschnitt. Die Einstiegsluke habe ich des besseren Zugangs wegen verlängert und einen weiteren Spant der Kerrichtverbrennung überlassen. Das Aufkleben machte ich hier wieder mit Araldit©, da die Leisten, auf die das Oberdeck geklebt wird, bereits mit G4 behandelt sind und sich wegen der verschlossenen Poren nicht mehr zum Weissleimen eignen. Diese Verklebung muss jetzt 24 Stunden aushärten.

Im Bereich des Bugs habe ich den Süllrand korrigiert, nachdem ich gestern eine Leiste, resp. einen Spalt übersehen hatte.

5. Dezember 2017

Nachdem der Rahmen getrocknet war, konnte ich überstehende Leisten und Sperrholz plan schleifen und damit den Rahmen für die Deckel vorzubereiten. Mit dem Proxxon-Blockbandschleifer geht das wunderbarstens...:)

Dann schnitt ich gemäss Plan die Oberseiten des Steuerstands und des Vorbaus zu, passte sie an und verleimte sie.

Das Dach des Aufbaus klebte ich noch nicht an, weil ich zuerst die Fronten zuschneiden und einpassen wollte.

Ich habe grossen Spass daran, die Teile am Modell selber zu gestalten....eine Mischung aus Plan- und Scratch-Modellbau mit grossem Grabbelkisten-Anteil.

Sicher kann man einen Steuerstand auch anders - und vielleicht besser - bauen...mein Weg ist jedoch auch zielführend und entspricht meiner Art fast perfekt.

Vielleicht wundert sich jemand, dass da keine Türen eingeplant sind...wenn man sich den Massstab vor Augen führt wird das auch klar, denn jede Tür wäre viel zu niedrig. Kapitän und alle Passagiere steigen über die Heckluke in den Innenraum des Schiffs.

8. Dezember 2017

Der Bau des Steuerhauses und der anderen Aufbauten nimmt recht viel Zeit in Anspruch...aber es macht viel Spass, mit Holz zu formen.

Das Aussägen der Fensteröffnungen mit der Dekoupiersäge geht immer einfacher vonstatten...genaues Sägen mit einer Laubsäge oder eben der Dekoupiersäge gelingt mir meist nicht so gut.

Die Formen sind schon sehr gut zu erkennen...mir gefällt's.

Jetzt warte ich auf ein bestelltes Rohrbiege-Tool, um bald mit der Reling und der Abdeckung der Jets am Heck anzufertigen.

9. Dezember 2017

Die Aufbauten, inklusive der Kästen auf dem Arbeitsdeck, sind im Rohbau fertiggestellt.

Als nächstes werden die diversen kleinen Unschönheiten verspachtelt werden.

Ausserdem fehlt am Backbord-Kasten auf dem Arbeitsdeck noch ein kleiner Kasten, auch die Tritte an den schrägen Ebenen fehlen noch.

So langsam beginne ich damit, Sonderfunktionen zu planen.

Neben den Klassikern (Lichter, drehendes Radar, Sound) möchte ich noch andere realisieren.

  • Am liebsten würde ich auf das Arbeitsdeck einen Jetski in 1:10 stellen, der mittels eines Davids/Krans zu Wasser gelassen werden kann und auch fernsteuermässig steuerbar ist...das grösste Problem ist jedoch, ein Modell eines Jetskis in 1:10 zu finden. Selbst als Standmodell gibt es diese nicht im gewünschten Massstab. Ich habe auch bereits einen 3D-Drucker angefragt, was es kosten würde, einen Jetski (einen CAD-Plan habe ich bereits für lau gekauft und entsprechend zu bearbeiten versucht) herstellen zu lassen...aber die erforderlichen rund 700 € sind mir schlicht zu viel.
  • Eine Wasserkanone möchte ich gerne montieren...die könnte z.B. aus der sich öffnenden Bug-Luke heraus spritzen.
  • Feuerwerk wäre noch ganz spassig...aber sicherheitsmässig nicht ganz unbedenklich.
  • Und eine Nebelfunktion kann ich mir auch vorstellen (wobei diese keinen wirklich sinnigen Bezug zum geplanten Verwendungszweck des Boots haben dürfte...es wäre allenfalls eine Reminiszenz aus dem früheren, militärischen Leben des Schiffs.

10 Dezember 2017

Die Moosgummischnur ist angekommen!

Ich hatte je 5 Meter in den Durchmessern 3, 4 und 5 mm bestellt...bei den günstigen Preisen und des bestimmt universell verwendbaren Dichtungsmaterials habe ich gleich ein kleines Lager angelegt.

Die Schnur mit dem Durchmesser von 4 mm ist ideal: sie passt perfekt in den Kanal und der Deckel lässt sich damit perfekt schliessen, so dass die Oberfläche des Arbeitsdecks plan ist.

Die beiden Seitenkasten werde ich in irgendeiner Form für eine Funktion verwenden...deshalb habe ich unter den Kasten je ein Zugangsloch gebohrt, durch das z.B. Kabel gezogen werden können.

Danach habe ich die beiden Kasten verklebt.

Jetzt konnte mit der Decksbeplankung begonnen werden.

Ich habe heute einen Rahmen um das gesamte Deck gezogen, sowie den Mittelstreifen verlegt.

Das dunkle Holz ist Mahagoni, das helle ist Ahorn.

Die einzelnen Leisten habe ich mit Sekundenkleber fixiert...endgültig werden sie dann mit dem G4 verklebt, mit dem ich nach beendeter Beplankung das Deck und die Aufbauten tränken werde.

Das Beplanken ging rassig voran und machte ungemein Spass...jetzt freue ich mich darauf, den Rest in Mahagoni zu beplanken...hier werden dann auch Zwischenräume für die Kalfaterung vorhanden sein.

12. Dezember 2017

DARAUF habe ich mich gefreut!

Herrlich, das Beplanken! Ich liebe es!

Der vordere Teil des Decks wird so bald als möglich beplankt.

16. Dezember 2017

Das Deck ist fertig beplankt!

Folgende Arbeiten wurden erledigt:

  • Beplankung des Daches mit Überständen, welche anschliessend mit dem kleinen Bandschleifer verschliffen wurden. Zum Abschluss wurde das Dach mit einer Mahagoni-Leist 5 x 2 mm rundherum abgeschlossen. Alles verschliffen.
  • Oberfläche vor den Cockpitfenstern mit Überstand beplankt. Kalfaterfuge zur Fensterfront. Alles verschliffen.
  • Vorderes Deck vom Mittelstreifen her beplankt, wobei jede Planke einzeln zugeschnitten und -geschliffen werden musste.
  • Deckel der vorderen Luke beplankt.
  • Mittelstreifen-Fehler an der hinteren Einstiegsluke korrigiert.
  • bei beiden Schrägen auf Deck die Mahagoni-Beplankung verschliffen.
  • hintere Einstiegsluke mit einer Mahagoni-Umrandung versehen und veschliffen.
  • Decksränder verschliffen.

Aber schau selber:

Der Rahmen der Einstiegsluken wird nach dem Verschleifen der Kalfaterung mit Mahagoni aufgedoppelt...das stört rein optisch etwas...wird dann etwa so aussehen (die Leisten mahagonimässsig eingefärbt mit Schottofopp)…

Hier sieht man die Rahmen um Lukendeckel und Steuerhaus gut:

Die grosse Luke im Arbeitsdeck ist auch von Auge kaum zu erkennen...auf der Foto sieht man es gar nicht:

Die Luke lässt sich sehr gut öffnen. 

Auch die vordere Luke wird sich öffnen lassen...da bereiten mir die Scharniere noch etwas Sorge...das wird wohl ein Eigenbau auf Drehmaschine und Fräse...Miniaturmodellbau.

Unter dieser Luke möchte ich einen Feuerlöscher-und-Zuschauer-nass-mach-Monitor, einen sogenannten F&ZnmM, platzieren.

Da stellen sich diverse Fragen...die momentan grösste ist, wie ich ein wasserdichtes Rohr-Gelenk herstellen oder wo ich ein solches kaufen kann. Das ist für die Funktion des Drehen und Lebens-Senkens des Monitors.

25. Dezember 2017

Endlich, nachdem ich meine zweitägige Vorweihnachtszeit und die Weihnachtsfeierlichkeiten erfolgreich überlebt hatte, machte ich mich daran, an der Stridsbåt weiter zu arbeiten.

Ich habe das beplankte Deck soweit geschliffen, dass eine ebene Fläche vorhanden ist, bevor ich weiter arbeite.

Dann wurde das gesamte Deck mit G4 grundiert. Diese Grundierung zieht sehr gut ins Holz ein und verfestigt die Konstruktion ideal. Ich habe - nachdem bei R&G das G4 nicht mehr zu beziehen ist, in der Schweiz mit Suter Kunststoffe einen Lieferanten gefunden, der auch R&G-Produkte vertreibt.

Jetzt hat das Holz die endgültige Farbe:

etwas unscharf von Vorne:

und die Einzelteile:

und das Steuerhaus:

Morgen hoffe ich, die Kalfaterung machen zu können...:)

 

 

 

 

 

 

 

 

Idee | Planung | Realisation | April 2014 - 31. Oktober 2017

Für mich sind bei der Wahl eines zu bauenden Schiffs vor allem technische Aspekte und eine gelungene Linienführung wichtig. So ist mir unwichtig, aus welcher «Sparte» das Original kommt - ich mache eh etwas draus, das meiner momentanen Laune, einer verrückten Idee oder einer unbändigen Faszination folgt.

So war es bei der «Endless Summer», die einen bisher nicht existenten Verwendungszweck für einen Schlepper als Basis-Schiff bei Surf-Expeditionen darstellt.

Die massstäblich kleine Schwester der «Endless Summer» wird diese Stridsbåt90 werden, die im Original rund halb so gross ist wie der Schlepper «Smit Mersey», dem mein Modell nachempfunden ist.

Als kleine Schwester stelle ich mir ein schnelles Einsatzboot für die wilden Big-Wave-Surfer vor, die sich mit diesem Schiff nahe an grosse Wellen manövrieren lassen können. Eventuell werde ich noch Jet-Skis für’s Town-In oder für die Rettung bauen…am liebsten funktionsfähig.

Die Gestaltung dürfte ähnlich der «Endless Summer» sein: Hibiskus-Blüten. Nur diesmal wahrscheinlich in Blau — Hellblau - Seagreen - Türkis - Weiss.

Als Massstab habe ich mich für 1:10 entschieden. Das ist eigentlich ein «unmöglicher» Massstab, denn hier ist die Verlockung, alles ganz genau abzubilden und sich in Details zu verstricken, sehr gross. Aber keine Angst…ich werde nicht ein perfektes aber aus meiner Sicht langweiliges Scale-Boot bauen, sondern einen ziemlich gebastelten, lustigen Surf-Flitzer.

Es gab bei Kehrer-Modellbau - das sind die, die die berühmten Kehrer-Jets bauen - einmal Rumpf («Polis» hiess der) und Aufbauten einer Stridsbåt90 tiefgezogen. Aber der war in einem kleineren Massstab. Ausserdem interessieren mich Kunststoff-Rümpfe überhaupt nicht.

Ich will den Rumpf selber bauen!

Dazu muss ein Spantensatz und ein brauchbarer Bauplan her. Gibbet aber nischt….also selber zeichnen.

…dass CAD-Programme jedoch so umfangreich und - für den Laien - kompliziert sind, hätte ich nicht gedacht!

Zuerst mussten aber Daten her, die in eine dreidimensional Zeichnung in «Freeship», einem Opensource-CAD-Programm für den Schiffbau, verwurstelt werden kann.

Im Internet fand ich Seiten- und Aufriss der Stridsbåt90, aus denen ich trotz miserabler Qualität und viel zu geringer Auflösung die Kenndaten der einzelnen Spanten herauslesen konnte. Dazu zeichnete ich in Illustrator© eine hochauflösende Kopie nach, auf der sehr genau die einzelnen Kennpunkte definiert werden konnten. Ein hinterlegtes Millimeter-Raster erleichterte diese Arbeit sehr.

Das Resultat war eine sogenannte Offset-Tabelle.

Und jetzt kam eben das CAD-Programm ins Spiel.

Die Daten aus der Offset-Tabelle werden als Koordinaten interpretiert und entsprechend beim Setzen von «Eckpunkten» in der digitalen Zeichnung eingegeben.

Das sieht in Etwa so aus:

Viel mehr sagt aber eine Zeichnung mit eingefärbten Flächen, Schatten und aus verschiedenen Blickwinkeln. Auch das lässt sich relativ einfach herstellen:

Die roten Flecken bedeuten, dass an diesen Stellen der Rumpf nicht «strakt», also quasi «aus der Fläche» ragt…oder eine Beule hat, die nicht gebaut werden kann.

Da ich aber in Holz baue, wo in den verschiedenen Schritten die genaue Form sowieso erst gefunden wird, stören solch relativ geringen Fehler nicht. Zumindest glaube ich das.

…die Modellbaukollegen, die sich präzise an Baupläne und Originalformen halten würden mich wohl bei so einer Aussage am liebsten mit einem Publikationsverbot belegen (lol)…aber in meiner Erfahrungzeigt der reale Umgang mit den Materialien manchmal ganz andere Schwierigkeiten als ein nicht zu Hundert Prozent strakender Rumpf.

Die Seitenansicht, Heck- und Front-Ansicht, sowie die Aufsicht habe ich in 1:1 ausdrucken lassen Das ergab zwei Planbögen von rund 90cm Breite und 2 Metern Länge!

Ich habe dann aus der CAD-Zeichnung die Spantenrisse extrahiert und sie in Fräs-Files verwandelt, um sie einem lieben Modellbaukollegen zu senden, damit er mir die Spanten auf der Fräse herstellte.

Das händische Aussägen mit der Dekoupiersäge hat mich so etwas von garüberhauptnicht interessiert, dass ich gerne den Zusatzaufwand am Computer in Kauf nahm.

Als die Spanten postalisch bei mir angekommen waren, baute ich zuerst eine Helling, auf der die Spanten dann kopfüber befestigt werden sollten.

Als Basis stand mir die Grundplatte der «Taltrast» zur Verfügung. Dieser Segler hat etwa die gleiche Grösse wie die Stridsbåt90. Zuerst klebte ich Leisten im Abstand der Spanten (hier durchweg 10cm) auf. Dabei muss genau auf exakt parallele Befestigung der Leisten geachtet werden!

Als nächstes wurden die Spanten der Reihe nach positioniert und ausgerichtet.

Die Ausschnitte für den Antrieb musste ich unbedingt vor dem Verkleben aussägen. Diese Arbeit wäre am fixierte Heckspant sehr umständlich gewesen.

Die Jets sind übrigens von der Firma MHZ-Powerboats (https://www.mhz-powerboats.com) und sind für Motoren ab 1 PS ausgelegt. Sie erzeugen je rund 120N Schub, was einem totalen theoretische Pfahlzug von 24 kg entspricht. Das wäre sehr viel! Eine Einbaubucht habe ich von Anfang an vorgesehen:

Jetzt begann ich, den Rumpf zu formen, indem ich Längsleisten einpasste und zu verkleben begann. Besonders die komplizierte Form im Bugbereich, wo sich die zwei Flächen des Rumpfs in drei aufteilen, verlangte einiges an Hirnschmalz. Ich musste herausfinden, wie die «Stringer» genannten Leisten am besten zu verkleben wären, um eine möglichst gute Auflage für die spätere Beplankung zu erreichen.

Dafür ist man froh um jede Klammer und anderes Hilfsmittel, das zur Verfügung steht. Manchmal ist der Rumpf-Rohbau vor lauter Klammern kaum noch zu sehen.

Schon bald konnte mit dem Verkleben der ersten Brettchen begonnen werden. Hier die Bugpartie, die beim Original eine abklappbare Bugklappe darstellt und bei meinem Modell nur in der Form, nicht aber in der Funktion nachgebildet werden wird.

Auch müssen jetzt schon kleine Fehler ausgebessert werden…zum Beispiel ein fehlendes Stück im Kiel.

Die Oberkante der Seitenwände müssen jetzt schon mindestens angedeutet sein, damit es vom Aufwand her nicht zu kompliziert wird. So fällt das Laminieren später leichter und wenn der Rumpf von der Helling genommen werden wird, muss «nur» noch der Aufbau ab Deckshöhe gebaut werden.

Ist der Rumpf mit Spanten und Stringern geformt und die Ausschnitte für die Jetantriebe korrekt geformt, wird alles überprüft und einer letzten Inspektion unterzogen.

Jetzt kann mit der Beplankung begonnen werden!

Da es sich um einen sogenannten Knickspanter-Rumpf handelt, wird das Beplanken mit verhältnismässig grossen Flugzeugsperrholz(FSH)-Platten möglich sein.

Für die Seitenwände wähle ich eine einschichtige Beplankung mit 1.5-mm-FSH, für die Laufflächen zweischichtige Beplankung mit 2 mal 0.8-mm-FSH.

Beim Original ist das Heck rund 5° nach hinten geneigt. Das erziele ich mit einer Blende. Die Basis dafür wird mit abgeschrägten Leisten hergestellt.

Am Bug werden recht komplizierte Formen notwendig, um ein zuverlässiges Verkleben der Beplankung möglich zu machen.

Am Ende - oder zumindest fast am Ende - der Beplankung sieht der Rumpf so aus:

Gestern habe ich in einem Anfall akuten Wahnsinns mehr als drei Jahre altes Epoxy-Harz und -Härter vermischt und den rohen Rumpf damit bestrichen. Dies zum Zweck der Verfestigung der Holzkonstruktion.

Das Harz (von R&G, super Qualität!) sah trotz der langen Standzeit bei Zimmertemperatur und nur mit dem Pumpspender verschlossen ganz normal aus. Also mass ich die vermuteten 80 Gramm ab und pumpte ohne vorherige Prüfung den Härter mit dem Pumpdosierer ins Mischglas.

Eine braune, zähflüssige Sosse ergoss sich ins glasklare Harz!

Mit Todesverachtung vermischte ich die beiden Komponenten zu einem hellbraunen Süppchen, verdünnte es mit Aceton und begann ohne Rücksicht auf Verluste den Rumpf damit einzupinseln.

Die Tragweite meiner Handlung war mir zu dem Zeitpunkt nicht wirklich bewusst. Erst später merkte ich, dass, sollte die Epoxy-Mischung nicht aushärten, ein Riesengeschmiere, klebrig wie weissichnichtwas und einfach gruusig, wieder vom liebevoll gebauten Rumpf würde waschen müssen.

Umso grösser war dann meine Erleichterung, dass das Epoxy ausgehärtet und trocken war, keine klebrige Stelle war zu entdecken.

Bestimmt wird diese Epoxy-Schicht nicht hochbelastbar sein und keinen industriellen Standards genügen...aber sie wird halten.

Und DARUM geht es doch, oder?

Gespachtelt habe ich mit 2K-Polyesterspachtel aus dem Baumarkt.

Nach diversen Spachtel- und Schleifgängen hatte ich den Rumpf so weit, dass ich ans Laminieren denken konnte:

Ich möchte für die paupere Qualität der Fotos förmlich um Verzeihung bitten...ich war zu faul, die Kamera mit in die Werkstatt zu nehmen und musste bei bescheidenen Lichtverhältnissen mit dem Smartphone Vorliebe nehmen...lol

Auf dem folgenden Foto erkennt man gut, wo die Konstruktion - oder vielleicht meine Ausführung - ihre Mängel hat. Die zeichnerische Konstruktion der Spanten stimmt nicht vollkommen. Die grossen Spachtelflächen zeigen Dellen, die von nicht strakenden Spanten herrühren.

Jetzt wurde laminiert.

Ich verwende Epoxid-Harz und -Härter von R&G, sowie Glasfaser Köper-Gewebe mit einem Gewicht von 80g/m2. Hier kam noch schwarze Farbpaste hinzu. Die Farbe hilft mir, einen besseren Überblick zu haben beim Auftragen des Epoxy und auch beim Auflegen der Glasmatte.

Zuerst muss das Gewebe zugeschnitten werden - das geht später nicht mehr, weil mein Epoxy eine Topfzeit von rund 40 Minuten hat.

Beim Zuschneiden machte ich einen Fehler: ich schnitt bloss für jede Rumpfseite eine Bahn zu, statt an der scharfen Kante zu teilen. Glasfasergewebe lässt sich - wie jedes andere Gewebe - nicht über eine 90°-Kante gelegt werden. Das ergibt immer eine «runde Ecke». Und das ist hässlich, lässt sich aber mit «etwas» Mehraufwand ausgebessert werden...nur optisch, technisch ist es eigentlich eine Katastrophe. Bei meinem Boot müssen aber keine industriellen Festigkeitsnormen erfüllt werden...und massstäblich gesehen ist meine Bauweise eh viel zu massiv. 

Also rührte ich 100 Gramm (2:1) an, gab Farbpaste hinzu und strich eine Seite des Rumpfes überall dort damit ein, wo ich laminieren wollte. Der Auftrag war denkend und reichlich, aber ohne dass Läufer entstanden. Auf die schwarze Fläche legte ich sorgfältig die vorbereitete Bahn Gewebe. Meine Sorgfalt galt in erster Linie dem geraden Verlegen, denn das Köper-Gewebe verzieht sehr leicht sich durch seine grosse Flexibiltät (was an schwierigen Stellen sehr hilfreich ist). Ich begann jeweils am Heck und legte die sehr leicht ausfransende Kante entlang des Kiels. Dabei versuchte ich, den unteren Teil des Bahn nicht auf den Rest der eingestrichenen Fläche zu legen, denn Epoxy klebt sehr hartnäckig. Als eine gerade Linie am Kiel entlang verlegt war, konnte der untere Teil des «Tuchs» faltenfrei auf den Rest des Rumpfteils gelegt werden. In diesem Stadium lässt sich das Gewebe noch ablösen, um Falten zu entfernen. Nachdem alles glatt lag, konnte ich das Gewebe mit einem trockenen, kurzflorigen Roller anpressen. Dabei muss darauf geachtet werden, nicht zu viel Duck auszuüben, um das Gewebe ich zu verziehen.

Bei dieser Tätigkeit bemerkte ich meinen Fehler mit der Kante...jetzt war aber schon zu spät, denn eine schöne Kante lässt sch nur in zwei Schritten laminieren. Jänu.--;)

Jetzt konnte noch etwas mehr Epoxy aufgetragen werden, um das Gewebe vollständig zu tränken. Das sah dann so aus:

Die Luken für die Jet-Ansaug-Stutzen habe ich einfach überlaminiert...das lässt sich nach dem Aushärten problemlos mit einer scharfen Klinge abschneiden.

Die Oberfläche ist nicht perfekt gelungen...es hat ein paar Stellen, wo man den Falt des Köper-Gewebes sieht, ausserdem sind ein paar Stellen nicht schön angedrückt. Hier sieht man sehr gut die misslungenen Kanten. Links ist zu sehen, wie sich das Gewebe «um die Kante geworfen» hat.

Der gesamte Rumpf wurde anschliessend geschliffen und die Unebenheiten, sowie die runde Kante eliminiert.

Danach bereitete ich eine Leiste auf der kleinen Kreissäge als Stepleiste vor, indem ich sie mit einem 20°-Winkel zu einem dreieckigen Querschnitt brachte.

Diese Leiste habe ich mit Araldit©Standard verklebt.

Auf dem Foto oben sieht man die aufgeklebte Leiste und darüber eine angesägte zweite Leiste als Zulage beim Anpressen.

Auch Schraubzwingen kann man nie zu viele haben...;)

Nach dem Aushärten des - genialen! - Klebstoffs habe ich die Stepleiste der Kontur des Rumpfes angepasst und verschliffen.

Die Ansaugstutzen-Luken sind ebenfalls verschliffen.

Als nächstes steht ein wiederholter Zyklus aus Spachteln und Schleifen der Oberfläche an. 

Die Fortsetzung ist im nächsten Artikel oberhalb dieses Beitrags nachzulesen.